4）确定变形工序镦粗、拔长、弯曲、冲孔等。根据零件不同而不同。5）编写锻造工艺卡5、模锻工艺设计锻件最大水平投影面要保证模锻件能从模膛中取出追加加工余量、工艺余块，规定锻件公差。加工余量：1～4mm;公差：±0.3～±3mm模锻斜度模锻圆角半经在模锻件中所有两平面的交角处均需做成圆角---模锻圆角，其作用是:使金属充满模膛,提高锻件的使用寿命,同时增大锻件的强度.模锻件的外圆r角取1.5~12mm，内圆角R比外圆角半经r大2~3倍。２）选定模锻工步，确定锻模模膛。另一类为盘类(短轴类)模锻件，如齿轮、法兰盘等。一般常采用镦粗、预锻和终锻等工步。３）计算坯料重量追加20%～25%的飞边与冲孔连皮。6、锻件结构设计的工艺性要点2）锻件由数个简单几何体构成时，几何体的交接处不应保留空间相贯曲线；3）自由锻锻件上不允许设计出加强筋、凸台、工字形截面和空间无规则曲面形状；4）锻件横截面积有急剧变化或形状较复杂时，可设计成几个简单件构成的组焊或装配结构；模锻件：5）避免薄壁、高筋、局部凸起等结构。5）在可能条件下，应采用锻—焊组合工艺，以简化锻造工艺和降低制造成本。复习题剪板机（剪成条料）、冲床、液压机等。如：40厂2000T（吨位）——作用于板料的最大静压力。44厂、41厂4000T（吨位）——作用于板料的最大静压力。是使坯料的一部分与另一部分相互分离的工序。包括：落料、冲孔、切断、修整等。1)落料和冲孔落料——被分离的部分为工件，周边为废料。冲孔——被分离的部分为废料，周边为成品。冲裁变形过程共分三个阶段：a.弹性变形阶段坯料产生弹性压缩、弯曲和拉伸变形，此时的内应力低于屈服点。b.塑性变性阶段坯料内应力达到屈服点，材料开始产生塑性变形，随着凸模的不断压下，变形区的材料加工硬化加剧，直至坯料内部达到强度极限，材料内部形成微裂纹。c.断裂分离阶段凸模下行，已形成的上下裂纹不断向坯料内部扩展，上下裂纹相遇时，坯料被断裂分离。凸凹模(冲裁模)间隙：是指冲裁加工时凸模和凹模之间的横向间隙。用“C”表示。C>0凸、凹模间合理间隙（双边间隙和）一般取板厚的1%左右。间隙既不能过大,也不能太小，关系到产品尺寸精度，也影响模具使用寿命。间隙小影响模具的寿命,间隙小,模具寿命降低凸凹模间隙不仅严重影响冲裁的断面质量，而且影响模具寿命。间隙应控制在一个合理的范围之内，使所得到的上下裂纹能够基本重合于一条线。间隙过大，材料中的拉应力增大，塑性变形阶段结束较早。间隙过小时，材料中拉应力成分减小，压应力增强，裂纹产生受到抑制。间隙也是影响模具寿命的最主要的因素。冲裁过程中，凸模与被冲的孔之间、凹模与落料件之间均有摩擦，间隙越小摩擦力越严重。正确选择合理间隙对冲裁生产是至关重要的。选用时主要考虑冲裁件断面质量和模具寿命这两个因素。选取间隙的方法：1.查表法2.计算法C=mm-与材质及坯料有关的系数。-坯料厚度在生产中，对于低碳钢、铝合金、铜合金，取Z=C=(0.06~0.1);高碳钢Z=C=(0.08~0.12)。凸、凹模刃口尺寸取决于冲裁件尺寸和冲模间隙落料模（D凸、D凹）凹模刃口尺寸等于工件尺寸，即：D凹＝D件；D凸＝D件－Z（间隙）冲裁力（F）的计算对于平刃冲模F＝KLd式中F—冲裁力（N）；L—冲裁周边长度（mm）；d—板材厚度（mm）；—抗剪强度；K—经验系数，一般取K＝３。排样即冲裁件在板料或条料件上的合理排列，以提高材料利用率。排样分为无搭边排样和有搭边排样。2)修整２、变形工序使坯料的一部分相对另一部分产生位移而不被破坏的工序。包括：拉深、翻边、弯曲、成形等汽车车身覆盖件主要由这四大成形工序完成。1）拉深意义在拉深模中使平板件受力成形为空心立体件。m拉深变形后的制件直径与坯料直径之比，即:m＝D件／D坯例:拉深系数（m）计算凸凹模间隙取Z＝（1.1～1.2）（板厚）拉深废品及缺陷2）弯曲将平直板料弯成一定的角度或圆弧的工序。弯曲在弯曲模中进行。以弯曲角和弯曲半径r表示弯曲变形量的大小。板料外层为拉伸变形，内层为压缩变形，中部为中性层，应力、应变为零。最小弯曲半径决定于板材塑性大小，可取：rmin（0.25～1）（板厚）变形量用翻边系数K控制，即K0＝d0/D式中d0—预制孔径（先冲孔得到），mm；D—翻边后孔，mm。４）局部变形利用局部变形使坯料或半成品改变形状的工序包括胀形、旋压、压肋、压花（字）等。应用：加强筋、商标、字符等。橡皮压筋旋压3、冲压件的结构工艺性★冲孔件的孔及其有关尺寸★冲孔件或落料件上直线与直线、曲线与直线的交接处，均应用圆弧连接（2）对弯