水平连铸机上应用的新技术水平连铸机上常会出现中间包烘烤不良、铸坯定尺不准、铸坯弯曲度大、结晶器循环冷却水温度高问题。其中1)中间包烘烤不良。由于水平连铸机中间包的特殊结构，烘烤喷嘴伸入到中间包对包壁和水口烘烤时，可能产生热量少、火焰偏向、逸出，包底和水口不能充分烘烤，进而影响中间包寿命及钢水质量，铸坯夹杂几率增大。应采用蓄热式烘烤器烘烤技术，烘烤器的烧嘴、蓄热室安装在中间包盖上，两个烘烤器，当其中之一烧嘴点燃时，另一蓄热室吸收产生的热烟气流，一段时间后开始换向，另一烧嘴充当现在烧嘴角色，重而复始，而且两个烧嘴的布置和中间包的两个水口的位置相对应，这样在中间包内形成一个温度场，可以在极短时间充分均匀烘烤中间包。2）铸坯定尺不准。这主要采用红外线探视器的原因，生产不协调时，探视器向切割系统发出的信号滞后会造成铸坯超长；人工取样走动影响探视器，则会造成铸坯短尺。应采用红外摄影自动定尺系统，通过红外摄像机远距离采集图像信息，提高了精度，同时能根据坯表面温度变化调整显示器辉度，保证定尺准确。3）铸坯弯曲度大。上冷床前，已有弯曲的铸坯，在冷床上平铺在一起，没有相对运动，热量集中，加剧了弯曲。应采用了步进式冷床，冷床会上升、平移、下降的周期运动，铸坯在步进式冷床上运动四周均匀散热，可以校直上冷床前已有弯曲的铸坯。4）结晶器循环冷却水温度高。这由于冷却采用“小水量、大温差”的冷却制度，结晶器的出水温度高，影响铸坯质量。应采用喷雾式冷却塔冷却，由于强度大、冷却面积的加大、雾滴的悬浮，确保了结晶器循环冷却的要求。以上技术在国内衡钢采用后，应用在该厂1#、2#、3#，铸坯质量显著提高，衡钢整体连铸技术也上升到一个新的台阶。薄板钢水浇余渣脱硫处理方法薄板钢水浇余渣是指供薄板连铸机的钢水浇完以后剩余的残渣，具有高碱度、低FeO+MnO含量、较高Al2O3含量、强还原性的特点。操作方法是将薄板钢水浇完后剩余的浇余渣，倒入出完钢后S不合格的硬线钢钢包，然后加大底吹Ar2量，搅拌3-5min，最后减少Ar2吹入量，净吹3-4min，以便于夹杂物上浮。该方法的脱硫率一般在10-40%，同时炉后钢水S含量越高，所加入的薄板钢水浇余渣量越大，炉后吹Ar2处理时间越长，钢水温降越大（40-50℃）。该方法中炉后Ar2搅拌静吹十炉后处理的不可或缺的环节，薄板浇余渣中含有较高的Al2O3含量，为了防止Al2O3夹杂物的影响，保持净吹3-4min是很有利的。此脱硫方式相当于精炼方式中的渣洗。应用情况是，转炉入炉铁水经铁水预处理脱S，但由于废钢、铁块等入炉原料中S含量有时偏高的问题，而在精炼能力不足，钢水无法经LF炉处理，为了脱S转炉只能严重后吹，这样使得钢水氧含量增加，钢水吹净度下降，而且出完钢后钢包回S较多，容易成分不合出现废品，另一方面，延长了转炉的冶炼周期，影响生产。实践证明，此种情况下，选用薄板钢水浇余渣处理的方法在转炉炉后钢包脱硫是一个最佳选择，而且处理后的钢水吹净度高。该脱硫方法在国内唐钢第一钢轧厂得到应用，实践处理后的硬线钢水氧位为20×10-6~30×10-6效果好，同时协调了设备不足条件下的生产组织安排，降低了成本。中冶连铸动态二冷配水和轻压下技术应用良好近期，中冶连铸技术工程股份有限公司在为泰山钢铁集团设计制造的不锈钢板坯连铸机上应用了动态二冷配水及轻压下技术。国产板坯连铸机正式应用动态轻压下技术，标志着中冶连铸在掌握板坯连铸机核心技术上取得了突破性进展。实践证明，采用动态二冷配水与动态轻压下工艺后，该连铸机同类钢种的铸坯质量明显优于热试初期未采用新工艺的铸坯。动态轻压下技术能够在非稳态条件下，根据拉速、中包温度等参数的变化随时计算铸坯的凝固终点，适时调整压下位置及压下量，最大限度地提高铸坯内部质量，是解决铸坯中心缺陷的有效工具。动态轻压下技术在提升铸坯内部质量、提高连铸生产效率等方面均具有巨大的潜力和优越性，被认为是新一代连铸技术。但在工程项目上实际应用动态轻压下技术，则对设备和工艺提出了全方位、系统性的要求。扇形段除了要具备常规连铸机作业的压力控制模式与功能外，还要兼具动态轻压下工艺所要求的精确辊缝控制功能。因此，需要对设备、电器、液压系统进行系列单体调试与校验，以确保生产过程中夹紧、压下等操作的设备压力控制稳定性与辊缝控制精度，同时，还应尽可能考虑到实际生产热作用条件下环境因素等对有关机械、液压、检测与控制系统的影响与干扰。动态热跟踪和动态轻压下控制模型和适合于远程辊缝调节的扇形段，是满足板坯连铸动态轻压下工程应用的前提。中冶连铸研发了适合于轻压下的扇形段、扇形段辊缝的远程液压控制、铸坯热跟踪与动态二冷配水在线控制模型、铸坯动态轻压下在线控制模型，并最终在连铸机上采用了辊缝远程控制的操作模式