6.1.1热流道系统成型的特点1.热流道成型的优点①基本可实现无废料加工，节约原料。②省去除浇注系统凝料、修整塑件、破碎回收料等工序。③省去除浇注系统凝料的工序有利于实现生产过程自动化。④由于浇注系统的熔体在生产过程中始终处于熔融状态，浇注系统畅通，压力损失小，可以实现多点浇口、一模多腔和大型模具的低压注射；还有利于压力传递，从而克服因补塑不足所导致的制作缩孔、凹陷等缺陷，改善应力集中产生的翘曲变形，提高了塑件质量。⑤由于没有浇注系统的凝料，而缩短了模具的开模行程，提高了设备对深腔塑件的适应能力。2.热流道成型的缺点①模具的设计和维护较难，故障。②成型准备时间长，模具费用高，小批量生产时效果不大。③对制品形状和使用的塑料有原则。④对于多型腔模具，采用热流道成型技术难度较高。6.1.2热流道系统的分类和结构1.绝热式流道2.加热式流道（1）单型腔主流道加热式（2）多型腔主流道加热式（2）多型腔主流道加热式内加热式多型腔热流道注射模6.1.3热流道浇注系统对塑料的要求①熔融温度范围宽，粘度变化小，热稳定性好。即使在较低温度下有较好流动性，不固化；在较高温度下，不流涎，不分解。熔体能较容易进行温度控制。②熔体粘度对压力敏感，在低温低压下也能有效控制流动。③物料的热变形温度高，固化快。④塑料的比热容低，易于熔化和固化。6.1.4热流道成型模具的装配及设计原则1.热流道注射模的系统的装配2.热流道板的结构①熔融温度范围宽，粘度变化小，热稳定性好。即使在较低温度下有较好流动性，不固化；在较高温度下，不流涎，不分解。熔体能较容易进行温度控制。②熔体粘度对压力敏感，在低温低压下也能有效控制流动。③物料的热变形温度高，固化快。④塑料的比热容低，易于熔化和固化。2.热流道板的结构3.热流道注射模的设计原则（1)合理选择塑料（2）流道和模体必须实行热隔离。（3）热流道板材料最好选用稳定性好、膨胀系数小的材料。（4）合理选用加热元件，加热元件要通过计算确定，热流道板加热功率要足够。（5）在需要的部位配备温度控制系统。（6）设计时应考虑装拆卸检修方便。6.2.1热固性塑料注射成型特点1.成型设备（1）料筒的加热元件不用电阻丝加热而用线包加热。因线包通电后产生的交变电磁场使塑料分子在该磁场中振动，从而使塑料加热。这种加热方式使塑料层从里到外同时升温，使塑料不致发生局部过热固化。（2）注射料筒和注射螺杆均设有冷水通道，以保证在需要降温的时候能迅速降温。（3）模具必设置加热装置，使得热固性塑料在高温下进行交联反应而固化成型。（4）螺杆的螺槽设计不同，要求能兼做排气元件。2.成型工艺特点（1）热固性塑料在注射机料筒中处于低黏度的熔融状态。（2）因热固性塑料中一般含有40%以上的填料，黏度和摩擦阻力较大，故要求高温（110±10℃）、高压（118~235MPa）成型。（3）热固性塑料成型时，由于交联固化反应产生缩合水和低分子气体比较多。6.2.2热固性塑料注射模的设计要点1.分型面设计（1）模具尽量减少接触面积，以减小分型面贴合间隙和增加单位面积上的贴合压力，防止溢边的产生。（2）分型面上应尽量减少孔穴和凹坑，以防止分型面上的溢边容易进入其孔穴中，造成清理困难。（3）分型面的表面硬度应该高一些，一般在40HRC以上，以防止飞边碎片在合模中压伤分型面表面。（4）分型面的排气要求：热固性塑料产生的飞边厚度有的只有0.01mm，要防止这种飞边出现，分型面必须贴合严密，然而由于热固性塑料注射成型时会产生很多气体，分型面又必须有缝隙以便排气，所以除了专门开设排气槽外，分型面模板必须具有非常好的刚性，才能有效地防止因模板变形形成的飞边，使飞边仅限于在排气槽中出现。2.浇注系统设计（1）主流道与冷料穴：由于热固性塑料在注射成型时，塑料熔体是从温度较低的注射机喷嘴进入高温模具的主流道中，模具的热量和料流摩擦产生的热量使料温迅速增高，料流的黏度也随之迅速下降，流动性则大幅度地上升；所以可将主流道直径设计得较小一些，锥度取1°~2°。由于热固性注射机喷嘴与模具的接触时间较长，模具温度常使喷嘴端部存留一段已固化了的塑料，为避免其堵塞浇口，常在主流道末端设置较大的冷料穴以除去这段凝料。（2）分流道：热固性塑注射模的分流道要尽量采取平衡式布置形式，使各型腔能同时充满又同时固化。（3）浇口：热固性塑料的浇口形式和浇口位置的选择原则与热塑性塑料基本相同。共注射成型：使用两个或两个以上注射系统的注射机，将不同品种或不同色泽的塑料同时或先后注射到模具内成型的方法。6.3.1双色注射成型两个注射系统（料筒）和两副模具共用一个合模系统。两个注射系统（料筒）共用一个喷嘴6.