砂型铸造灵活、成本低、适应性强，质量和尺寸精度不高、生产率低、劳动条件差。特种铸造是指与普通砂型铸造有显著区别的一些铸造方法。如熔模铸造、金属型铸造、压力铸造、低压铸造、离心铸造、陶瓷型铸造、实型铸造等，每种特种铸造方法均有其优越之处和适用的场合。近些年来，特种铸造在我国得到了飞速发展，其地位和作用日益提高。大多数特种铸造方法铸件精度高、表面粗糙度值小；易实现少、无切削加工；铸件内部组织致密，力学性能较好；金属液消耗少，工艺简单，生产效率高；是今后发展的方向。制模材料常用聚苯乙烯泡沫塑料。型砂多为无粘接剂的干硅砂。(2)实型铸造的特点和应用2.金属型铸造（砂型：一型一件，尘、强度大，劳动条件差，且小型复杂件，批量大时，砂型有一定缺陷）1．喷刷涂料（耐火、隔热缓冲）金属型的型腔和金属型芯表面必须喷刷涂料。涂料可分衬料和表面涂料两种，前者以耐火材料为主，厚度为0．2—1．0mm；后者为可燃物质(如灯烟、油类)，每次浇注喷涂一次，以产生隔热气膜。4．适合的出型时间浇注之后，铸件在金属型内停留的时间愈长，铸件的出型及抽芯愈困难，铸件的裂纹倾向加大。同时，铸铁件的白口倾向增加，金属型铸造的生产率降低。为此，应使铸件凝固后尽早出型。通常小型铸铁件出型时间为10—60s，铸件温度约为780—950℃。此外，为避免灰铸铁件产生白口组织，除应采用碳、硅含量高的铁水外，涂料中应加入些硅铁粉。对于已经产生白口组织的铸件，要利用出型时铸件的自身余热及时进行退火。图2.2.27垂直分型式金属型的结构3.压力铸造（金属型容易出现浇不足、冷隔、裂纹等，充型能力差。）(2)压力铸造的特点和应用③（因压力）可生产形状复杂、薄壁铸件,可直接铸出螺纹、齿形、文字等；④可铸造出镶嵌件；压力铸造设备投资大,压铸型费用高,生产周期长,只适用于大批量生产；（卷气）皮下气孔—不能大余量切削，不能热处理；铸型材料的选用要防“蠕变”（T工作大于T再结晶时）。应用:压力铸造主要用于大批量生产铝、锌、镁、铜等非铁合金的中、小型铸件，仪表壳体等。低压铸造是指金属液在气体压力作用下完成充型和凝固的铸造方法。其压力为0.02～0.06MPa。是介于重力铸造(如砂型铸造、金属型铸造)和压力铸造之间的一种铸造方法。它是使液态合金在压力下，自下而上地充填型腔，并在压力下结晶、以形成铸件的工艺过程。特点:①可人为的调整压力,适应性强;②可用于各种铸型;适用于各种合金及各种大小的铸件;③铸件组织致密,力学性能好，对于铝合金能有效地克服铸件的针孔等缺陷，对于薄，有耐压，防渗漏，气密性要求的铸件尤为重要，可生产形状复杂、轮廓清晰、薄壁铸件；④浇注时压力较底,底注充型,平稳且易控制，无飞溅冲击，不易夹渣，砂眼，气孔;⑤金属的实际利用率高;⑥设备简单,投资少,操作简便,劳动条件好,易于实现机械化、自动化。(1)离心铸造机1)特点①铸件组织致密,无缩孔、缩松、气孔、夹渣等缺陷,力学性能好;②铸造圆形中空铸件时,不用型芯和浇注系统,降低了金属消耗;③提高了金属液的充型能力,可浇注流动性差的合金及薄壁铸件;④可生产双金属铸件,如钢套内镶铜轴承等,其结合面牢固;⑤离心铸造适应性较广,铸造合金的种类几乎不受限制;⑥既适于铸造中空件,又可以铸造成形铸件，适应性强。熔模铸造是指在易熔模样的表面包覆多层耐火涂料,待其干燥硬化后熔出模样而制成型壳,型壳经高温培烧后即可浇注的铸造方法。熔模铸造又称失蜡铸造。图2.2.31熔模铸造工艺过程(2)熔模铸造的特点和应用(1)连续铸造的工艺过程①组织致密,力学性能好;②不用浇注系统,中空铸件不用型芯,降低了金属的损耗，简化了造型工序,降低了劳动强度,减少了生产占地面积;③设备比较简单,生产过程易于实现机械化、自动化；④几乎适用于各种合金;⑤但连续铸造不适于截面有变化,壁厚不均匀的铸件生产,而且铸管的质量较离心铸造差。8、陶瓷型铸造陶瓷型铸造是以陶瓷作为铸型材料的一种铸造方法。1．基本工艺过程陶瓷型铸造有不同的工艺方法，较为普遍的如图2—49所示。(1)砂套造型为节省昂贵的陶瓷材料和提高铸型的透气性，通常先用水玻璃砂制出砂套(相当于砂型铸造的背砂)。制造砂套的木模月比铸件的木模A应增大一个陶瓷料的厚度(图a)。砂套的制造方法与砂型铸造雷同(图b)。陶瓷型铸造工艺过程(2)灌浆与胶结即制造陶瓷面层。其过程是将铸件木模固定于平板上，刷上分型剂，扣上砂套。将配制好的陶瓷浆通过浇口注入型腔(图c)，经数分钟后，陶瓷浆便开始胶结。陶瓷浆由耐火材料(如刚玉粉、铝钒土等)、粘结剂(硅酸乙酯水解液)、催化剂(如Ca(OH)2·MgO)、透气剂(双氧水)等组成。(3)起模与喷烧灌浆5～15min后，趁浆料尚有一定弹性便可起出模样。为