造成剥离强度偏低的几大原因造成复合剥离牢度偏低的因素很多，除复合工序因素外，如：印刷薄膜表面润湿张力处理度不足,复合的油墨与薄膜附着牢度不好，薄膜中增塑剂、抗氧化剂等添加剂的类型、品质、粒径大小、含量多少都对复合牢度产生影响，这些添加物会影响到薄膜的表面极性或会缓慢释出,影响胶粘剂和油墨的粘合效果,从而影响复合牢度。此外，薄膜的平整度、厚度和粗糙度，天气原因、生产工艺、生产环境的优劣，内容物和贮存环境、时间也会影响到复合牢度偏低。目录：目目一、原材料原因：1、塑料薄膜的电晕处理值偏低，影响剥离牢度:2、塑料薄膜中添加剂析出及材料中爽滑剂以及开口剂比例过高：薄膜表面添加剂上浮卷膜形成凹凸状:3、镀铝膜质量：谢谢啜4、复合时刮刀角度及胶液落差较大，复合压力不足：复合时刮刀角度及胶液落差较大，冲击产生气泡，复合机高速运转时，气泡不能及时消散，致使胶盘内产生大量气泡，然后被夹带入转移到薄膜上，胶黏剂粘度太高，也会产生气泡。根据不同的设备、材质、厚度调整复合压力和温度。复合压力不足，复合辊表面温度太低，胶黏剂活化不足，流动性小，使胶液网点与网点间的间隙无法填补，产生有微小的间隙，造成气泡，而影响复合牢度。残留溶剂太多引起析皱脱层；五、其它因素影响：1、生产车间周边环境脏、灰尘多；湿度大影响：环境因素影响如灰尘及杂质、水气，胶液中含有其它物质，胶液混浊反白都会影响复合牢。2、塑料表面附有小水珠：工作环境中湿度太大，空气中水分附着在塑料表面，尤其是吸湿性大的塑料表面，如尼龙、玻璃纸等阻碍胶粘剂的附着；配置好的胶液中混有水分，没有被烘干，与固化剂反应产生二氧化碳气泡影响复合牢度。3、烘干温度的影响:复合过程中，烘干道的热压辊温度应根据实际情况作调节，通常热压辊温度宜控制在55-80℃为宜。(以各不同基材、厚度设定)烘干装置中要求溶剂挥发越完全，其剥离强度也会相应提高，温度失控同样影响剥离强度，粘接力也会降低。一般进烘口温度在60℃为宜，二区、三区则相应提高，如果进烘口温度过高，只烘干胶膜表层，内层无法烘干，不仅影响剥离强度，而且将产生异味。4、溶剂残留量太高影响剥离强度，影响粘接力:残留溶剂太多，复合后会形成许多微小气泡，使相邻的复合基材脱离、分层，气泡越多，剥离强度越低，要提高剥离强度，就必须减少气泡的产生。另外，残留溶剂的存在会降低胶层固化后的内聚强度，剥离测试时表现为胶层的内聚破坏，但强度却不很好。气泡的产生与许多因素有关，诸如上胶不均匀，烘干道温度过低，热压辊温度偏低及室内温度不合适、空气中湿度偏大、溶剂纯度等。避免使用高沸点溶剂，也可减少气泡的产生。5、熟化不完全影响到剥离强度:熟化控制主要是熟化温度和熟化时间的控制，熟化温度和熟化时间是由所用粘合剂性能和产品最终性能要求所确定的。不同的粘合剂品种有不同的熟化温度和时间。熟化温度太低，低于20℃，粘合剂的反应极缓慢；熟化温度太高，基材膜添加剂析出，影响复合膜性能和增加异味，如熟化时间太长也会影响复合膜性能并增加异味，这主要是聚乙烯薄膜中的加工助剂析出造成的。复合后尽快放到熟化室也很重要，若过了十几个小时再放进去熟化，效果就会相差很大，剥离力要小2~3N/15mm，这一点要充分注意。6、包装内容物及其它：复合包装袋生产后虽然复合牢度可以达到标准,但有些包装物亦可使复合牢度降低：如一些含水、油、酸、辣、等挥发刺激性气体释放出的食品、物品等。例如:辣椒、香料、卤肉、卤蛋等等,内容物中的某些酸性或油脂类物质会使胶粘剂中的聚氨酯系列物质与之反应，部分胶水已交联固化后的大分子团会被反应分解，直致复合强度急剧下降，造成复合层离层脱落。因此可在基材上选择阻隔性更好的材料,选择耐抗性更好的油墨、耐介质性好的胶粘剂。并在复合工艺上做适当的调整以保证复合牢度。部分脱层、皱析样品：胶水染色剂可以对聚氨酯类的物质进行染色在生产中，有时会出现剥离强度低的现象。同时可简单观察到油墨完全转移，但在热封制袋的过程中未发现脱层等。BOPP膜在剥离的过程中发生了自身的层间剥离。BOPA膜常见为多层结构，当胶水在BOPP和CPP间的粘接强度大于BOPP膜自身不同层间的结合强度时，膜便在较弱的地方分开，此时测得的剥离强度其实并不是胶水的粘接强度，而是BOPP的剥离强度。另有一种胶水染色剂可以对聚氨酯类的物质进行染色而显红色，而对于薄膜，尼龙显土黄色，其它膜则不显色。这种染色剂常用于判断胶水停留在哪一侧的基材上。在一定条件下使用染色剂染色，结果为两面都没有显色。这种情况则表明，剥离开的地方不是胶水的界面，也不是油墨（聚氨酯体系）转移后的界面，因为胶水和聚氨酯油墨染色后均应显示红色。此种情况即为BOPP发生了层间剥离。案例：谢谢啜