会计学传统定量方法的数学模型的应用受到了一定的限制，难以用数学模型方法达到优化控制的目的。只能借助人工智能和专家系统实现对烧结过程的优化控制。但烧结生产技术发展的历史证实了如同人类社会发展的历史一样，它也是从必然王国向自由王国发展的历史，不论烧结过程如何多变复杂，也不论工艺参数及其相互间的关系如何多变，总是能不断被人们所认识和掌握的。在生产实践中，确有两种状况是存在的，一种是认识不到烧结过程的复杂性，一种是由于其过程复杂，认识不清楚，长期停留在必然王国的阶段，本文的目的在于(zàiyú)揭示烧结过程工艺参数的内在联系，以利掌握其规律，促进烧结生产的发展和产质量的提高。2、烧结主要工艺参数(cānshù)及其相互关系在烧结生产中，料层高度，混合料水分，燃料配比，烧结负压和机速是影响烧结产质量的主要工艺参数(cānshù)，生产实践证明〔1〕一〔7〕这些主要工艺参数(cānshù)选定得合适与否对烧结产质量有较大的影响，几个企业烧结主要工艺参数(cānshù)及其产质量状况列于表1。由大量的生产实践和试验研究可以证明，烧结主要工艺参数(cānshù)的相互关系，料层厚度是基础，水、碳是保证，混合料的透气性是关键，下面将分别讨论主要工艺参数(cānshù)对烧结产质量的影响。NO2.1料层厚度对烧结产质量的影响建国以来，我国烧结生产的操作方针经历了三个发展阶段，70年代以前，普遍(pǔbiàn)采用薄料快推，大水高碳、低强度高FeO的第一阶段，70年代末进入厚料层，高负压大风量低FeO高强度的第二阶段。近几年来已开始进入厚料层低能耗，强化制粒、偏析布料，低负压小风量改善环保的均匀烧结新阶段。烧结生产的不同发展阶段，料层厚度是不一样的，第一阶段低于300mm，第二阶段400—500mm，第三阶段高于600mm，它的前提条件都是根据料层厚度不同而变化的，因此料层厚度始终是影响烧结生产的基础条件。尤其现代烧结要实现低碳、低FeO、高强度和高还原率的目标，更离不开厚层料这个基础条件。几个企业料层厚度和配碳对烧结产质量的影响列于表2。A．料层厚度对烧结产量(chǎnliàng)的影响：由于料层厚度直接影响垂直烧结速度和成品率，在这两者的双重作用下，利用系数先是随料层厚度增加而提高，当料层厚度提高到600mm后，又会开始下降，一般料层厚度在500—600mm阶段，烧结机的利用系数是最高的。B．料层厚度对烧结质量和能耗的影响：由于厚料层烧结有利于铁酸钙和Fe203矿物相的生成，不利于Fe304的存在，因此厚料层操作有利于FeO含量的降低和强度的提高。一般料层每提高100mm，成品矿的FeO可降低0.6%～1.5％，转鼓指数(Ti+6.3)可提高1.5％～2.5％。由于料层有自动蓄热作用，为低配碳提供了条件，一般料层提高100mm，固体燃耗可下降10Kg／t矿正因为厚料层对烧结产质量有如此举足轻重的影响，故烧结生产总是应设法强化制粒，改善混合料的透气性，坚持(jiānchí)实现厚料层烧结。2.2配碳和混合料水分对烧结产质量的影响水、碳是烧结生产获得高产、优质的保证，这充分说明了混合料水分和配碳在烧结生产中的重要地位和作用，柳钢和攀钢混合料水分对烧结产质量影响列于表3。由表3可知，柳钢的烧结生产混合料水分在厚料层和低配碳条件下，只有降低了混合料水分，才能做到降低FeO含量和返矿率，攀钢烧结试验研究证明(zhèngmíng)，混合料水分对烧结速度、成品率、利用系数和转鼓指数的影响，它不是越低越好，而是在一定料层的基础上有个最佳值。因此，烧结生产为了获得高产、优质的目标，应该探索在具体条件下的混合料水分最佳值。配碳(C)的高低会明显影响烧结的产质量，配C高了，会扩大燃烧带，增加烧结层的阻力，造成产量降低，同时还会因为温度过高，增大烧结料层还原气氛浓度，使Fe203不稳定，分解为Fe304和FeO，造成成品矿的Fe3O4含量上升，铁酸钙含量下降，FeO含量上升，直接影响烧结矿的质量。反之(fǎnzhī)，配C低了，造成烧结带温度不足，成品率和强度下降，影响烧结的产量和质量。混合料水分和配碳的适宜值与矿种及其粒度组成、碱度、燃料的种类、粒度及加入方式，料层厚度和温度，热返矿的粒度及数量等因素相关，该适宜值应通过烧结杯试验初步确定，再通过工业生产作调整确认。2.3抽风负压对烧结产质量的影响在工艺参数对烧结产质量的影响中，透气性是关键。料层的透气性是由混合料的粒度及其组成，混合料适宜的水分及抽风负压三因素所决定的。在这三因素中，混合料的粒度及其组成是基础，适宜的水分是透气性良好(liánghǎo)的保证条件，抽风负压起着主导作用。莱钢抽风负压和机速对烧结产质量的影响列于表4，由表4可见，料层增厚后，抽风负压要相应提高，此时减慢机速，虽然产量没