轮胎工业8011998年第18卷用可编程控制器实现内胎硫化的自动控制涂德开(广州珠江轮胎有限公司510828)摘要内胎硫化控制系统采用可编程控制器(PLC)替代积分仪实现自动控制是完全可行的。该系统通过采用PLC及其特殊模块完成内胎硫化过程中温度数据的采集、显示、分析和处理来实现内胎硫化的自动控制。改造了36台内胎硫化机,通过1年多的生产运行,取得了满意的效果。关键词内胎硫化机,可编程控制器,特殊模块,自动控制系统自1988年我厂使用积分仪控制内胎硫余的信号,PLC的输出点由执行器决定。现化以来,内胎质量有了一定提高,但还存在许确定1台内胎硫化机的输入点为9个,输出多问题,如积分仪的响应速度慢等。这些问点为7个,温度测量点为1个。为了能更好题直接影响了内胎的产量和质量,同时由于地利用PLC及特殊模块,根据实际情况选用积分仪的寿命短(一般不超过4年)、故障率1台FX2280型PLC和FX24AD特殊模块控高,给维修人员增加了许多工作量。针对这制4台内胎硫化机。内胎硫化机的逻辑控制种情况,我们采用可编程控制器(PLC)替代由PLC的软件完成,温度的采样、分析和处积分仪控制内胎硫化。PLC是通过它的特理由特殊模块完成。特殊模块的输入信号为殊模块完成硫化温度的采集、显示、分析和处4～20mA,它是通过温度变送器给的。理,并通过微机分析处理的结果来实现内胎以1台内胎硫化机为例,PLC输入地址等效硫化的,因此可提高生产效率,保证产品分配为:质量,节约能源,提高生产自动化水平。X0合模按钮X1启模按钮1PLC及4AD特殊模块的选择X2合模极限行程开关内胎硫化机在维修过程中可手动启、合X3启模极限行程开关模而不进蒸汽和计时,以便于维修。而在生X4压力开关产过程中它处于自动控制状态即从合模到,X5安全开关内胎硫化完毕启模的全过程都是通过PLCX6停止按钮和特殊模块来完成的,硫化时间的长短通过X7手动开关阿累尼乌斯经验方程式自动调节,实现等效X41缺相保护硫化。这样,内胎硫化机的输入、输出点就可PCL输出地址分配为:根据内胎硫化的动作原理来确定,不必拘泥Y0计数器显示,硫化开始计时于原来硫化机的控制电路。取硫化机必需的Y1计数器显示,硫化完毕复位信号为PLC的输入点,去掉原有控制电路多Y20合模Y21启模作者简介涂德开,男,32岁。助理工程师。1990年毕业于广州市二轻工业学院工业电气自动化专业。从事Y22排汽、进汽设备的安装、调试及改造工作。Y23合模定时保护第2期涂德开1用可编程控制器实现内胎硫化的自动控制901Y24硫化指示蒸汽进入,硫化机自动启模,从而可避免造成原材料、半成品的浪费。硫化机进入正常硫2内胎硫化机软件控制原理化状态,如果蒸汽温度突然下降(低于155当蒸汽温度达到155～170℃时,内胎硫℃)或升高(高于170℃),硫化机照样正常硫化机进入正常硫化状态,操作人员将1条半化,硫化时间由PLC和特殊模块控制,当硫成品内胎放入硫化机内,合模,合模极限行程化完毕硫化机自动启模后,硫化机不再进入开关X2断开,Y22输出电磁阀动作,进蒸汽,硫化状态,直到蒸汽温度恢复正常为止。硫压力开关X4动作,内胎进入正常硫化。在正化机要热模时,合模30s内可以人为启模常硫化状态下,蒸汽温度以工艺要求的164(这是为节能和根据工艺要求设计的),而30℃为标准,每30s通过特殊模块取样4次,s后硫化机自动进入控制状态,不能人为启然后进行分析、处理,最后将结果和标准值比模,直到这个硫化程序完毕硫化机才自动启较,再通过PLC实现内胎的等效硫化。硫化模。当电路发生过流和缺相时,PLC可自动时间达到设定值后,内胎硫化机自动排气,排切断控制回路的电源,使硫化机处于停止状气时间一到,硫化机自动启模,硫化完毕,由态。PLC电路如图1所示。操作人员取出。每当进入一个新的控制过程前,都需进行检验,若硫化机的蒸汽温度低于3结语155℃或高于170℃,硫化机不进入硫化状采用PLC替代积分仪控制内胎硫化,彻态,不能合模。硫化机合模后,若3s内没有底解决了积分仪在使用过程中存在的许多问图1PLC电路图(1台硫化机的)轮胎工业0111998年第18卷斜交轮胎胎侧缺胶和裂口的原因分析及改进措施胡付存(山东曹州橡胶厂274400)为适应市场需求,我厂在进行轮胎结构过早地丧失了流动性和互粘性。但此时上胎调整的同时,对斜交轮胎个体硫化机进行了侧和装配线部位的胶料仍在相向流动,造成部分改造:将原来的专一性较强的汽室式加下胎侧部分的胶料粘合强度不够,出模后即热法硫化,改造成适于多规格轮胎模具的热产生裂口,此现