TP347、S30432材质薄壁管现场焊接缺陷分析及解决措施概况华能岳阳电厂三期扩建工程#6机组末级再热器现场安装焊口大量采用了TP347、S30432材质，且壁厚只有4mm，由于在以往工程中几乎没有此种新型奥氏体不锈钢现场安装焊口，焊工对此种不锈钢焊口现场焊接经验不足，特别是对于不锈钢薄壁管的焊接经验几乎为零，因此在本机组TP347、S30432材质开始第一天完成的60个焊口中有32个焊口不合格，合格率只有47%左右，从透视的底片上可以清楚的看到大多为内壁氧化、气孔及接头熔合不好、层间未熔、条状气孔等焊接缺陷。本机组中TP347、S30432材质工程量如下表：TP347S30432材质焊口工程量材质TP347S30432规格φ57×4φ63.5×4焊口数115344812缺陷产生原因分析针对焊口一次合格率低的问题，我们组织了焊工及相关技术人员对各种焊接缺陷进行了分析，导致产生的原因大致如下：2.1焊口内壁打磨不干净由于在焊接前只对焊口外表进行了抛光打磨，没有将内壁打磨干净，因此在打底焊时因内壁清理不干净易产生气孔缺陷。2.2内壁充氩保护效果不好因现场焊口位置布置，实际焊接时无法实现整体充氩，只能在焊口两端用可溶性纸封堵，从焊口间隙处通过针孔或细铜管进行局部充氩，当打底层还剩下1/5焊道时将针孔或铜管拔出焊接，这样会造成管道内壁氩气浓度降低，影响保护效果，造成内壁氧化严重。2.3组对间隙过小现场焊接过程中组对间隙在2~3mm之间，焊接过程中会产生轴向收缩造成最后1/5焊道间隙变小，不利于管道内表面熔池向坡口两侧的过渡，易产生未熔合。2.4定位焊焊道厚度过高当接头处焊道厚度过高时，需要提供较大的热能来熔化接头处的焊道，这样会造成接头区域焊接热输入减少，引起未熔合。2.5层间氧化物未清理当一层焊缝焊接完成后，表面会产生一定的氧化物，由于没有及时清理打磨致使在下一层焊接过程中氧化膜阻碍了金属间的充分熔合。2.6焊工操作不当焊工操作时未严格执行焊接工艺，为了克服熔池的流动性差而擅自提高焊接电流，在起弧与收弧处焊枪摆动角度不到位引起接头不平缓造成接头熔合不良；另外在焊接过程中收弧时由于焊枪角度不正确，收弧速度太快造成熔池急剧冷却，产生收弧缩孔。3缺陷预防措施（1）打底时坡口内侧焊道的厚度尽量要薄，钨极与熔池保持1~1.5mm，熔池边缘各熔化焊道两口钝边1.5~2mm。（2）对打底时接头处修磨成斜坡状。（3）由于焊口位置布置，收口时先将一侧焊口焊完，在焊口的另一端插入氩气管进行充氩，保证所焊焊口处焊接时整体充氩，确保先焊的一侧焊口质量（如图一）；另一侧焊口打底焊在最后收口拔出气针前，先将氩气流量开至最大，保证收口时有足够的氩气保护（如图二）。现场充氩图及现场焊接见图三图四。（4）打底焊道封口前进行接头打磨，使接头能够圆滑的熔合，避免产生未焊透的缺陷。（5）打底焊道完毕后进行次层焊道焊接前，对焊缝表面的氧化物进行清理打磨，确认清理干净后再进行次层焊接。（6）次层焊道焊接时严格控制焊道的宽度，采用适当的电流快速焊接，以减少焊接时对焊缝的热输入，避免由于焊缝温度过高形成氧化物造成层间未熔合的缺陷。（7）每层焊缝收弧之前，调整好正确的焊枪角度，控制焊接收弧时速度，避免由于熔池急剧冷却产生收弧缩孔的缺陷，同时收弧完毕后，对接头部位进行修磨处理。焊位置口可性溶纸焊位置口充氩皮管已焊完焊口焊口位置可溶性纸充管氩皮图一焊一侧焊口图二焊另一侧焊口图三现场坡口充氩图四现场焊接4操作技术要点（1）打底点焊前应仔细检查坡口是否打磨干净，特别是坡口内壁清理情况。（2）接头必须在自由状态下组对，且坡口间隙均匀，不得强行点固焊接，以防止焊缝产生较大的拘束应力。（3）根层焊接时，需注意管道内壁氩气充满且稳定后方可进行根层焊接，以防止根层氧化。（4）由于现场焊口位置全为2G位置，焊接操作时焊枪尽量保持与施焊点切线位置垂直，焊枪上下垂直摆动，焊丝紧靠上坡口钝边位置送进，与切线方向夹角为10°~15°，焊接时焊枪上下摆动要均匀，送丝速度也要均匀，尽量加快焊接速度，减少焊接线能量，接头时在坡口两侧要多做停留，焊丝也要跟进，填满弧坑后将电弧迅速带到坡口边收弧，避免形成缩孔。5取得的效果通过及时的缺陷产生原因分析并采取纠正措施，之后的焊接质量一直比较稳定，尤其是解决了底层焊接收尾时呈现的“肚脐状”的凹坑缺陷，焊口一次合格率保持在96%以上，所产生的缺陷得到了根本的解决，在锅炉抢水压阶段得到了很好的进度保障。