逖?利用压力机(冲床)通过模具对板料加压,使其产生塑性变形或者分离,从而获得一定形状、尺寸和性能的零件。冲压主要用于加工板料零件,所以也叫板料冲压(薄板)。冲压加工的特点:1、在压力机的简单冲击下,能获得壁薄、重量轻、刚性好、形状复杂的零件,这些零件用其他方法难以加工甚至无法加工;2、所加工的零件精度较高、尺寸稳定、具有良好的互换性;3、冲压加工是无屑加工,材料利用率高;4、生产率高,便于组织生产。缺点:模具的设计周期长,费用高,只适宜大批量的生产。冲压对所用材料的要求:应具有良好的塑性;应具有光洁平整且无缺陷损伤的表面状态;材料的厚度公差应符合国家标准。黑色金属板料:碳素钢钢板、优质碳素结构钢钢板;有色金属板料:黄铜板(带)、铝板(带);非金属材料:纸板、胶木板、橡胶、???料板、纤维板。偏心冲床:适用于厚块的冲裁,高速,工作行程L=2e,通常小于曲轴冲床的行程,行程不可调。上下死点可调,调节连杆的长度。曲轴冲床:通用性强,低速,通过调整连杆的长度来控制上下死点的位置,行程较大。以最大冲裁力F作为型号。曲柄压力机的选用原则(主要技术参数):1、压力机的公称压力不小于冲压工序所需的压力。2、压力机滑块行程应满足工件在高度上能获得所需尺寸,并在冲压后能顺利地从模具上取出工件。3、压力机的闭合高度、工作台尺寸和滑块尺寸等应能满足模具的正确安装。4、压力机的滑块行程次数应符合生产率和材料变形速度的要求。冲裁是分离工序的总称,包括落料、冲孔、切口、剖切等多种工序。冲裁件的断面特征:圆角带、光亮带、断裂带、毛刺(受机械性能、凸凹模间隙、模具结构影响)间隙对冲??件断面质量的影响:当间隙合理时,凸、凹模刃口处产生的裂纹将互相重合,冲出的冲裁件(或孔)断面呈一定的斜度,但比较平直、光洁、毛刺小。间隙过大或过小都会使上、下裂纹不能重合。间隙对尺寸精度的影响:当冲裁间隙较大时,材料所受的拉伸作用增大,冲裁完后因材料的弹性回复使落料件尺寸小于凹模尺寸,冲孔尺寸大于凸模尺寸。当间隙较小时,由于材料受凸、凹模挤压作用大,冲裁完后,材料的弹性回复使落料件尺寸增大,冲孔件尺寸减小。间隙对冲裁力的影响:间隙很小冲裁力必然较大。间隙合理时,上下裂纹重合,冲裁力较低。正常情况下,间隙对冲裁力影响不甚严重。间隙对卸料力、推件力、顶件力影响较显著,间隙越大越省力。结论:1、精度及断面质量要求高,且批量不大时,取小间隙冲裁。2、精度及断面质量要求不高,且批??大时,取大间隙冲裁。间隙对模具寿命的影响:模具的损坏形式主要是磨钝和崩刃。过小的间隙对模具寿命极为不利,而较大的间隙可使凸模与凹模侧面及材料间摩擦减小,并减缓间隙不均匀的不利影响,从而提高模具的寿命。间隙值的确定:间隙的选用应主要考虑冲裁件断面质量和模具寿命这两个主要因素。影响间隙值的主要因素是材料性质和厚度,与冲裁件基本尺寸无关。通常,软材料间隙值较小,硬材料间隙值较大;薄材料Z小,厚材料Z大。3、合理的间隙范围:maxminZZ,冲裁时,随磨损的增加,实际Z增大,因此制造时Z取minZ,当Z>maxZ,间隙超过了合理的范畴,模具退役。冲裁力:是指冲裁时材料对凸模的最大抵抗力。它是选择冲床设备和校核模具强度的重要依据。bLtF,其中L为冲裁件的周长,t为板料厚度,b是材料的抗拉强???。排样:排样的合理与否直接关系到材料利用率的高低。有废料排样、少废料排样、无废料排样。1、主要考虑到材料的利用率2、考虑模具强度,模具装配3、材料在模具上的定位。通常排样图放在模具总装配图上,其中包含条料的尺寸和其精度。搭边:排样时工件之间以及工件与条料侧边之间留下的余料。1、搭边的作用是补偿定位误差,保证冲出合格的零件。搭边还可以保证条料有一定的刚度,利于送进。保证制品的精度,尤其是断面质量。2、搭边值过大,材料利用率低;搭边值过小,在冲裁中有可能被拉断,使零件产生毛刺,严重时会拉入凸模与凹模间隙之中,损坏模具刃口。工作零件:凸模、凹模、凸凹模。定位零件:挡料销、导正销、定位销(定位板)、导尺、导料销、侧压板、侧刃。卸料与推料零部件:卸料板、压料板、顶件器、推件器。导向零??:导板、导柱、导套、导筒。连接固定零件:上模板、下模板、模柄、凸模固定板、凹模固定板、垫板、限制器、螺钉、销钉、键、斜楔。凸模材料:T10A、Cr6WV、9Mn2V、Cr12、Cr12MoV(三墩三拔)。前两种材料热处理硬度为HRC56~60,后三种为HRC58~62,尾部回火至HRC40~50。凹模材料:9Mn2V、T10A、Cr6WV、Cr12.,热处理硬度为HRC58~62。凸凹模材料:T10A(韧性差)、Cr12MoV。中小模具上下模板通常用45钢(调质处理);大型模具上下模板通常采用灰铸铁(退火)HT100~300。导柱和与之配合的导套,