模具设计方法生产批量：大批量材料：30钢材料厚度：0.3mm精度等级：IT14①零件尺寸精度分析零件形状简单，结构符合冲裁工艺性要求。只需一次落料即可，故采用单工序落料模进行加工。30钢的抗剪强度τ=480MPa；抗拉强度σb=600MPa；伸长率η=22%此种材料有足够的强度，适宜于冲压生产。该制件属于大批量生产，且零件形状简单、工艺性良好，只需一次落料即可，故采用单工序落料模进行加工。采用弹压卸料装置，以便于制造与操作。采用顶件器顶出工件，同时使模具有良好的导向精度，选择导柱、导套导向的简单冲裁结构。①排样由表查得，最小搭边值a=1.5mm,b=2mm；送料进距：h=34+1.5=35.5mm；条料宽度：B=116+2×2=120mm；冲裁件面积：S＝3190mm2；一个进距的材料利用率：该模具采用弹性卸料和下顶出料方式b）卸料力:按比例画出工件形状，将工件轮廓线分成、、、、的基本线段，并选定坐标系，因工件对称，其压力中心一定在对称轴上，即=0。故只计算5.1冲裁模设计实例本例零件因形状比较复杂，且为薄料，为保证凸、凹模之间的间隙值，必须采用凸、凹模配合加工的方法。以凹模为基准件，根据凹模磨损后的尺寸变化的情况，将零件图中各尺寸分为：凸模的刃口尺寸按凹模的实际尺寸配制，并保证双面间隙0.03-0.05mm5.1冲裁模设计实例⑤模具总体设计及主要零部件设计正装下顶出单工序落料模俯视图生产批量：大批量材料：30钢材料厚度：2.2mm1、冲压件工艺性分析该零件形状宜采用直对排的排样方案，以提高材料利用率，如图所示。5.1冲裁模设计实例3、排样冲压力计算（4）冲孔时的推件力按比例画出工件形状，并选定坐标系，如图所示。求出各段长度及各段的重心的位置对冲孔φ26mm采用凸、凹模分开加工对于外轮廓的落料，由于形状复杂，故采用配合加工冲φ26mm孔的圆形凸模，由于模具需要在凸模外面装推件块，因此设计成直柱形状加工，如图所示。凸凹模结构如图所示7、模具总体设计及主要零部件设计俯视图采用侧向送料，两个导料销24控制条料送进方向固定挡料销2控制送料进距。生产批量：大批量材料：35钢（退火）材料厚度：3mm该零件形状简单，批量生产，精度无特殊要求，但结构不对称，应注意弯曲中的偏移问题。为使制件弯曲时不偏移，可以利用两个φ16孔定位。由此可见，最终的合理设计方案为：落料—冲孔复合工序；弯曲成形工序。（1）毛坯展开长度计算5.2弯曲模设计实例5.2弯曲模设计实例为减少回弹，采用校正弯曲由于顶件力与校正力相比可略，所以压力机按照校正力选取，初选压力机为：开式以柱可倾式压力机，型号J23-400。弯曲件是外形尺寸标注，应以凹模为基准进行计算间隙大小C=t+Δ+kt③凸凹模圆角半径弯曲模结构简图如图所示毛坯由顶件板上的两个定位钉定位，以保证弯曲时不发生偏移。弯曲凹模零件图如图所示弯曲凸模零件图如图所示5.3拉深弯曲连续模设计实例5.3拉深弯曲连续模设计实例5.3拉深弯曲连续模设计实例5.3拉深弯曲连续模设计实例5.3拉深弯曲连续模设计实例5.3拉深弯曲连续模设计实例5.3拉深弯曲连续模设计实例5.3拉深弯曲连续模设计实例5.3拉深弯曲连续模设计实例5.3拉深弯曲连续模设计实例5.3拉深弯曲连续模设计实例5.3拉深弯曲连续模设计实例5.3拉深弯曲连续模设计实例5.3拉深弯曲连续模设计实例5.3拉深弯曲连续模设计实例5.3拉深弯曲连续模设计实例