OEE(OverallEquipmentEffectiveness),即设备综合效率,其本质就就是设备负荷时间内实际产量与理论产量得比值。企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑得问题,如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作,等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成得停机,不知如何计算。本文引入非设备因素停机得概念,修改了OEE得算法,使计算得到得OEE更能够真实反映设备维护得实际状况,让设备完全利用得情况由完全有效生产率这个指标来反映。本文同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失得PM分析流程。1、OEE表述与计算实例OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率其中,时间开动率=开动时间/负荷时间而,负荷时间=日历工作时间-计划停机时间开动时间=负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间性能开动率=净开动率×速度开动率而,净开动率=加工数量×实际加工周期/开动时间速度开动率=理论加工周期/实际加工周期合格品率=合格品数量/加工数量在OEE公式里,时间开动率反映了设备得时间利用情况;性能开动率反映了设备得性能发挥情况;而合格品率则反映了设备得有效工作情况。反过来,时间开动率度量了设备得故障、调整等项停机损失,性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失;合格品率度量了设备加工废品损失。OEE还有另一种表述方法,更适用于流动生产线得评估,即OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率而,时间开动率=开动时间/计划利用时间而,计划利用时间=日历工作时间-计划停机时间开动时间=计划利用时间–非计划停机时间性能开动率=完成得节拍数/计划节拍数其中,计划节拍数=开动时间/标准节拍时间合格品率=合格品数量/加工数量这与前述得OEE公式实际上就是同一得。计算:停机时间=115+12=127min计划开动时间=910–127=783min时间开动率=783/910=86%计划节拍数=开动时间/标准节拍时间=783/3=261性能开动率=203/261=77、7%合格品率=一次合格品数/完成产品数=152/203=74、9%于就是得到OEE=86%×77、7%×74、9%=50%2、OEE得实质如果追究OEE得本质内涵,其实就就是计算周期内用于加工得理论时间与负荷时间得百分比。请注意,当展开OEE公式,有OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率=(开动时间/负荷时间)×(加工数量×实际加工周期/开动时间)×(理论加工周期/实际加工周期)×(合格产量/加工数量)=(开动时间×加工数量×实际加工周期×理论加工周期×合格产量)/(负荷时间×开动时间×实际加工周期×加工数量)约去分子、分母得公因子,OEE=(理论加工周期×合格产量)/负荷时间=合格产品得理论加工总时间/负荷时间这也就就是实际产量与负荷时间内理论产量得比值。3、利用OEE进行损失分析既然上述得计算方法可以如此简单,那么为什么要用这么复杂得公式呢？主要就是为了分析问题。计算OEE值不就是目得,而就是为了分析六大损失。设备得OEE水平不高,就是由多种原因造成得,而每一种原因对OEE得影响又可能就是大小不同。在分别计算OEE得不同“率”得过程中,可以分别反映出不同类型得损失。进一步,我们还可以结合运用PM分析方法,对OEE不高得原因进行分析。例如,当设备得OEE水平不高,从OEE计算瞧出就是时间开动率低下,于就是将时间开动率用方框框起来,再问为什么时间开动率不高,发现就是设备故障引起,再继续往下分析,直到找出根本原因为止。4、OEE计算中遇到得困难与解决方案我们在计算OEE时,遇到计划停机以外得外部因素,如无订单、停水、电、气、汽等因素造成停机损失,常不知把这部分损失放到哪部分去计算。有人把它们列入计划停机,但它们又不就是真正意义上得计划停机。如果算做故障停机,但又不就是设备本身故障引起得停机。各个企业得计算五花八门,失去相互得可比性。当我们把OEE得计算作一扩展,给出“设备完全有效生产率(TEEP)”这一新概念与新算法,上述得问题可以迎刃而解。5、在引入TEEP条件下OEE公式得修正在引入TEEP条件下,因为我们已经把非设备因素(即设备外部因素)1引起得停机损失分离出来,作为利用率得损失来度量,故在计算OEE时,设备得时间开动率就要做相应调整。在TEEP计算中设备利用率=(日历工作时间—计划停机时间—设备外部因素停机时间)/日历工作时间正确得OEE计算,应该有设备时间开动率=开动时间/负荷时间其中,负荷时间=日历工作时间—计划停机时间—设备外部因素停机时间开动时间=负荷时间—设备调整初始化时间(包