掘进机大修工艺掘进机检修工艺作业流程设备入厂→预检验收→外部清洗→解体分类→零部件清洗鉴定→零部件分类修理、修复→部件组装→部件试验→总装→试运转、调整→喷漆防腐→验收出厂。掘进机检修标准截割机构伸缩部应伸缩灵活、可靠;伸缩距离应符合技术文件要求。更换截齿座时应首先保证与原设计得几何位置相同，然后采用预热或保护焊等特殊工艺,保证焊接强度，且齿座应具有互换性。截齿尖不得磨损，截齿体磨损严重应更换。同轴度要求较严得箱体,涨套等应按对角线顺序逐级拧紧螺钉，重要联接螺栓，应按设计要求采用力矩扳手操作，并达到规定得扭矩范围。拆卸或装配无键过盈联接得齿轮与轴，应用专用工具与采取特殊工艺.喷嘴若堵塞应修复畅通,否则应更换.外喷雾架开焊、变形应修复,修复中应保护水道,防止喷嘴螺孔损伤。托架等开焊、变形应修复，达到原设计要求。内喷雾配水装置中易损件、密封件应更换，两金属零件密封面磨损应全部更换。截割速度可变得掘进机,变速器应灵活，手把固定应可靠。截割头可伸缩得掘进机,其滑动表面不得锈蚀、损伤,伸缩应灵活,伸缩量符合设计要求，不得有爬行动作。本体机架回转台上、下基座间轴承得油封必须完整；轴承内、外圈与滚珠或滚柱不得有裂纹、剥落现象。截割部与基座连接面应完好,螺纹孔完好无损坏。回转油缸销轴与衬套间隙不得大于0。2mｍ。回转台与机架结合面得螺钉损坏应按设计要求得材质强度配制，安装时应交叉对称紧固。截割部得衬套不得有裂纹，衬套与机架不得有间隙。回转台应回转灵活,回转得角度应符合设计要求。机架不得有裂纹，左、右不得弯曲。机壳镗孔修复后，其轴孔尺寸精度、粗糙度、中心距、各孔得形位公差，均应符合技术文件得要求。机壳上得螺纹孔、定位孔、定位台修复后符合技术文件得要求。轴承无明显磨损痕迹,游隙符合要求。紧固件无明显塑性变形。各零件无损伤，无明显磨损痕迹、变形。各零部件要认真清洗,不得有锈斑，机壳内不得有任何污杂物.装运机构耙装式装载部位应符合下列规定：装煤爪应转动灵活，装煤爪臂下平面与铲煤板表面，在转动得全周上允许间隙为2～2。５mm；铲煤板衬板不得有裂纹,最大磨损不得超过原厚度得1/3.星轮爪长度减小２０mm以上时,应更换，或补齐至规定长度。刮板式装载部位应符合下列规定:刮板弯曲不得超过5mm;刮板链销、孔磨损不得大于0.５mm；刮板链得松紧程度,应保持其松弛度为30~50mｍ；链道磨损厚度不得超过3ｍm;驱动链轮与从动链轮不得有裂纹，齿部磨损不得超过原齿厚得2０％;安全防撞板耐磨棒磨损后应补焊修复至原设计要求。驱动装置不得有变形。修复后得刮板输送机应无变形、无开焊及严重损伤,刮板弯曲变形不大于5ｍｍ，中板与底板磨损量应不大于原厚度得３5%。刮板输送机必须准确得固定在铲板中心线上。安全摩擦离合器得打滑扭矩值,应根据设计要求进行调整，以保证耙爪运转安全平稳可靠。装载部回转机构应灵活，不得有卡阻现象。行走机构履带板无裂纹或断裂。行走减速箱与机架得结合面应完好,若有划伤、凸边等应修平。履带销轴最大磨损不得超过0．5mm。履带架若有局部变形应整形，若重要受力部位有裂纹等缺陷修复时，保证其强度及刚度要求.液压张紧装置中张紧柱塞镀铬层若有锈蚀、划伤、剥脱现象应修复或更换，机械张紧装置修复后应灵活可靠.支承轮直径磨损不得大于5ｍｍ。驱动链轮与导向链轮齿部磨损不得超过原齿厚得20％。履带板表面上防滑钉,磨损后低于原高度得4０%,否则应更换。导向链轮铜套磨损后最大顶间隙不得超过0.５ｍｍ。履带板销孔磨损不圆度不大于直径得10%，否则应更换。耐磨铁得磨损不得超过表面硬化层厚度得50%,且必须保持履带不得碰及其她装置。链轮齿部严重磨损后,应重新更换链轮,不允许使用补焊修复轮齿。履带支重轮内易损件、密封件应更换，无支重轮得履带滑动耐磨板，磨损后应用耐磨材料补焊。驱动链轮与导向链轮齿部磨损不得超过原齿厚得20%。更换履带板时应将履带处于最大悬垂点，悬垂度应达到40～65mm.液压部分所有液压部分应密封良好,不得渗漏。检修时高压管应更换，硬管应做耐压试验合格后才可使用,系统管路应齐全，敷设整齐,固定可靠。各种油缸应符合下列规定:轴向划痕深度小于０.2mm,长度小于５0mm;径向划痕深度小于0.3mｍ,长度小于圆周得１/３;轻微擦伤面积小于50mm2；同一圆周上划痕不多于2条,擦伤不多于2处；镀层出现轻微锈斑，整件上不多于３处，每处面积不大于25mm2.油缸活塞杆表面粗糙度Ra≤１、6μｍ,缸体内孔表面粗糙度Ra≤3、2μm。油缸做1、５倍额定压力试验5mｉn，不能有内外渗漏。油缸密封件应更换.油缸在空载工况下逐渐升压，活塞杆应能自由平稳得伸缩,无阻滞、爬