現場工作改善技巧實務第一章生產力與工作方法一.工廠經營與生產力的關聯二.生產力的評估四.總製造時間的構成與生產力的關係五.現場生產力浪費的根源3.由於效率低之工作方法之引起--作業場所問題--夾工具/輔助工具問題--作業方法本身問題--生產線不平衡4.由於管理不良所引起--停工待料損失工時--機台故障損失工時--製程安排不銜接的待工--員工意願低落六.提昇現場生產力績效的策略方向3.從工作方法面提昇生產力--更少的細部作業程序--更佳的人機作業配合--更直接有效作業方法--生產線平衡從製造管理面提昇--MRP物料管理方法,較少停工待料--有效的生產排程及管制,使製程銜接良好--預防保養機制,減少機台故障待工損失第二章現場工作改善的基本理念一.工作改善的目標三.工作改善六大步驟四.工作改善基本理念五.從5W1H質問法產生構想六.工作改善的著眼法則第三章運用稼動率分析技巧進行改善一.稼動率分析的背景二.科學化的稼動率分析分析出真相(比率)找出重點-先從最大的浪費下手4.依重點再分析原因,找出改善對策--特性要因圖的理念--生產技術面/作業方法面/製造管理面的改善對策2.欄位說明--A.觀測對象作業員或機台--B觀測[事象]內容例如[實際作業中][準備作業中][人停閑][人不在]--C觀測時刻大多一日一張表--D觀測次數紀錄三.稼動率調查紀錄表四.工作抽樣的進行程序進行現場實地觀測-A設定觀測時刻/觀測人/觀測路線注意[隨機]的統計要求-B採取SnapReading觀測紀錄依照觀測紀錄表之[事象]區分必要時問清楚[稼動]內容及[非稼動]原因用正號做紀錄五.稼動率分析的結果—問題重點實例六.問題的重點第四章運用程序分析與搬運改善技巧一.整體製程的非效率因素二.程序圖所用程序符號1.操作加工2.檢驗3.搬運--自動搬運/人手搬運--專人搬運/作業員搬運4.停滯--自主性停滯(例如:休息)--強制性停滯(例如:停工待料)--呆滯未處理5.儲存--存倉/政策性--暫置現場--管理疏忽三.程序分析圖的結構五.流程圖輔助工具六.程序分析的檢討要點4.停滯七.場地佈置造成的非效率因素八.搬運程序圖九.搬運分析表十.搬運檢討要點十一.搬運改善方向十三.搬運的盲點所在十三.物品放置的活性係數第五章人機程序圖與動作改善技巧一.作業員效率低落的現象二.運用人機工程圖進行改善的目的三.人機程序圖的基本結構四.人機程序圖繪制要點五.實例六.動作改善原理七.動作分析(對動圖simochart八.動作改善的兩種方式九.目視單元分析符號十.動素第二類阻礙第一類動素之進行---檢驗---尋找---選擇---計劃(思考)---對準---於對第三類完全無益的動素----持住----休息----延遲----故延十一.針對動素的檢討改善十二.動作經濟原則(5)物體之運用量應儘可能加以利用,但如需肌力制止時,應將其減至最小限度.(6)連續之曲線運用.較含有方向突變之直線運動為佳(7)彈道式之運動,較受限制或受控制之運動輕快確實.(8)動作應盡可能使其輕鬆自然之節奏,因節奏能使動作順利及自發.2.關於操作場所的佈置3.關於工具設備第六章現時代下其他具體工作改善技巧一.SingleSet-up的背景二.SingleSet-up的要領4.安裝工具之機能性採用-分離/整合5.中介工具之利用6.調整作業之排除-正確位置之決定-使用專用定位置量規7.機構的改善三.實例四.製程品質不良的四大主因五.FoolProof的背景需求六.FoolProof防呆式設計方向七.實例八.強化製程能力維護,防範不良的發生九.製程能力的警示標準十.製程能力維護執行