今天在论坛中看见了一篇关于民营企业的管理者代表的帖子，看完还觉得真的就是那么回事。那我就来说说我们的情况吧。我是06年开始进入公司的。最初的时候我是在生产做检验员的，那时候公司根本就不存在管理，所有的事情全部都是总经理一个人一手抓。那个时候整个公司注重的只是生产量，对于不良品和返工的产品根本不存在统计和记录，那么就不要提控制了。反正那个时候先把客户的订单完成了再说，至于不良品全部返工或者直接报废。整个公司没有一个完整的制度。全民皆兵，除了办公室的财务会计，包括总经理全部在生产线工作。至于管理什么的，那个时候纯属扯淡，所有的事情全部都是老总直接下命令的，文件记录可以说是一篇空白，至于指导书，管理制度啦，貌似我就没有看到过。刚开始也没有接触到质量管理这方面的知识，也没怎么觉得不合适，偶然的机会再网络中看到企业的管理，慢慢的引起我的兴趣。因为刚出来工作，对新的知识还是有一定的渴望，所以就自己在网上找了点资料看了下。开始的时候那肯定是雾里看花了，就全当业余的消磨时间的项目，看到最后，什么SPC\MSA\APQP。。，还有SP.WKI啦，渐渐地自己入迷了，因为自己本来是计算机专业的，所以对这些表格还是比较感兴趣的，所以自己就找了一些材料自己制作表格，公式，模板。呵呵，那个时候发现其实还是很有趣的。慢慢的自己对于质量管理体系有了一些浅薄的认识。于是把这个业余的爱好转变成为自己的一项学习。慢慢的也接触了一些基本的管理知识。后来慢慢的自己买了一些书籍和案例来学习。就这样在公司度过了2年，基本上公司的每一个生产部门我都做过，对整个的产品流程都了解了。08年的时候，汽车安全件的行业开始从上往下开始推行质量管理体系。当时，公司部门员工基本上学历都是比较低的，因为我是计算机专业的，于是就被提名开始加入体系运行的队伍中，看来，前2年的学习并没有错，现在有了用武之地。自己也风风火火的开始干了起来。企业最开始执行并不是ISO，而是产品的强制性认证CCC。对这个陌生的词，我顿时手足无措，还好后来找了一家培训公司，慢慢的开始做了起来。记得第一次验厂的时候，公司从硬件要求到软件要求，让来审核的老师无语到崩溃，不仅生产现场混乱不堪，设施设备没有管理，设备线路杂乱无章。后来审核老师实在没有办法审核了，将第一次验厂计划作废，在重新整改后重新验厂，期限6个月。于是，后面的6个月，老总没办法了。只能外聘咨询公司的老师来分批次对各部门进行整顿。从设备到文件，将所有的设备保养了一遍，所有设备的线路重新排线，对岗位员工进行了培训，并进行了文件化的规定，制定了岗位职责，设备保养计划，岗位作业指导书等等基本的文件。从工装到工艺，从管理层到生产线，全部进行了一次全面的整顿。并由我对这些项目进行跟踪监督完成各部门的生产数据，设备维护保养得执行情况。因为开始员工没有接触过这些，而且对原来的模式有了一定的依赖，所以基本上全部是阳奉阴违，到各部门的主管还好，一旦到了下面生产线的操作工，就是一圈乱麻。因为他们的学历本来就不高，认识又不够，执行起来也有一些吃力，所以我只能按部门在生产线慢慢的和他们解释，帮助他们来完成所在岗位应该完成的文件化的东西，还好我在各个部门都有过实践，对各环节的主要事项还是比较了解的。但是以前的模式对于一些员工来说，现在的模式他们一时还是很难接收和融入的，以让根据以前的模式我行我素，最后没有办法了，只能进行换血了，重新换了一批员工，虽然同样的学历不高，但是毕竟刚进入公司，接触的是新的模式，对以前的模式根本一无所知，所以培训起来还是相对简单点的。就这样，慢慢的公司员工慢慢的接受了这个新的模式，并执行起所在岗位的职责。。。经过6个月的贯彻和实施，公司基本满足了上次老师留下的验厂条件。于是新一次的验厂开始了。因为CCC的要求文件主要是针对产品的性能，所以文件化方面比较轻松，关键是材料性能的检测。因为那时候公司的实验室刚成立，所拥有的设备并不是那么完善，但是主要的实验设备我们都已经具备了。但是一些特殊性能的检测设备由于公司本身的局限性，并不能完全保障到位。所以一些产品的性能公司实验室不能完成。这个被开了一个不符合项，通过和老师的沟通，由于一些性能的特殊性，可以用第三方的报告来弥补。于是我们对产品的全部性能委托第三方天津汽车质量监督检验中心做了全项的检验，结果出来后，将第三方的报告复印件和整改文件一起寄到了认证中心。就这样我们的第一次CCC验厂通过了，并获得了汽车强制性认证产品证书。虽然我们的织带并不属于强制性认证产品系列，但是从主机厂到总成厂，一级一级往下推，导致我们织带行业也必须做这个自愿性的产品认证。说道起源，那时河北宁晋凤凰织带厂是比较大的一个织带厂，当时他们提出的做CCC认证，慢慢的中心认识到了这个问题，所以他们在对总成和主机厂进行审核的时候（因为主