大面积混凝土金刚砂地坪施工的监理控制要点整体金刚砂地坪具有表面硬度高、密度大、耐磨、不生灰尘、不易剥离、经济、适用范围广等优点。由于摒弃了传统的混凝土基层与面层分开施工的做法，消除了因基层与面层结合不良而导致裂缝和空鼓的质量通病，不仅简化了工序，缩短了施工周期，而且节约了人工费用，因而在工厂、仓库、跑道、码头等工程中得到越来越广泛的应用。一、耐磨材料硬化剂材料分为骨料和胶结物两种成分。骨料为砂状，平均粒径1.5mm，约占总量60%；胶结物为经处理的高标号水泥，除采用水泥本色外，还有红、黄、绿、灰等多种色彩可供选择。硬化剂骨料成分为天然矿石，系不生锈的非金属性骨料，硬度在莫氏8度以上。除天然矿石骨料外，其他水泥、色料等重量不超过总重量的25%。耐磨材料用量根据材料说明书和设计要求而确定。二、施工机具除使用随捣随抹混凝土地面的常规机具处，另需准备以下机具。1、泌水工具：橡皮管或真空吸水设备。2、平整出浆工具：中间灌砂的Ф150钢管，长度大于地模宽度500mm以上，两端设可转动拉环。3、墁光机：底盘为四叶钢片，可通过调整钢片角度（用于较软面层时角度小，用于较硬面层时角度大），压光地面面层。4、平底胶鞋：混凝土初凝后使用；防水纸质鞋或防水纸袋；面层叶片压光使用。三、监理控制要点1、原材料控制（1）水泥：选用低水化热的粉煤灰硅酸盐水泥，尽可能减少水泥用量。（2）细骨料：宜用Ⅱ区中砂，可减少水泥及水用量。（3）粗骨料：在泵送条件下，选用粒径5~20mm连续级配石子，以减少混凝土收缩变形。（4）含泥量：若骨料中含泥量偏多，不仅增大了混凝土的收缩变形，还严重降低了混凝土的抗拉强度，对混凝土的抗裂性影响很大。因此石子的含泥量须控制在1%以内，砂的含泥量须控制在2%以内。（5）耐磨材料的控制：要严把材料进场关，严禁用石英砂替代金刚砂，导致表面硬度达不到设计要求。硬化剂的使用应在保质期范围内，防止材料结块和受潮。在施工现场，硬化剂应放置在干燥的地方。2、施工准备控制（1）地坪下的砂石垫层须用压路机压实。（2）要按设计标高设置控制标志点，并用水准仪随时检测控制标志点标高，对偏差处应及时调整。（3）根据规范及车间柱距要求，设置分格伸缩缝。（4）混凝土所用碎石最大粒径要≤30mm，水灰比和坍落度应尽可能小。（5）混凝土标号不可低于C25，现场塌落度应控制在75－100mm之间。3、施工过程控制（1）地坪标高及平整度的控制钢筋绑扎完毕后，要将水准仪放置在现场周围，由控制点引入标高。地板钢筋按每4m×4m焊接一条垂直地面方向的钢筋，将钢筋截断在地面成型标高的位置。浇灌混凝土时，由裸露的钢筋头控制地面成型标高；浇捣混凝土时，厚度要略高于钢筋头，随即振捣密实，然后以钢筋头为标志，检查平整度。在二次长刮尺刮平时再进行标高复核，保证标高误差控制在4mm以内。混凝土初凝后，开始做金刚砂地面，并在安放竖向钢筋的位置用木抹子用力搓打抹平，将金刚砂和混凝土浆混合，使面层达到紧密结合。（2）混凝土浇筑①在混凝土浇筑前，应洒水使地基处于湿润状态。为减少泌水，应控制水灰比和坍落度。②根据基层混凝土泵送工艺，应充分做好准备工作，确保连续浇筑。同时必须进行混凝土的凝结时间试验。为做好此项工作，事先应了解混凝土初凝到终凝的时间，并使其适应金刚砂面层施工必要时间的要求。混凝土要尽可能一次浇筑至标高，局部未达到标高处时，要利用混凝土料补齐并振捣，严禁使用砂浆修补。要使用平板振捣器振捣，并用特制的钢滚筒多次反复滚压，柱、边角等部位须用木抹拍浆。混凝土刮平后，水泥浆浮出表面的厚度至少要达到３mm。③混凝土浇筑完毕后，要采用橡皮管或真空设备泌水，泌水后的低洼处要用细石混凝土补平，要重复两次以上，才可开始金刚砂面层施工。在金刚砂施工前的中期作业阶段，施工人员应穿平底胶鞋进入，后期作业阶段，应穿防水纸质鞋进入。（3）第一次布料①在基层混凝土初凝前5～6成干时开始撒布金刚砂。如撒布过早，会使耐磨材料沉入混凝土中而失去效果；如撒布太晚，则混凝土已凝固，会失去粘结力，使耐磨材料无法与其结合而造成剥离。判别耐磨材料撒布时间的方法是脚踩其上，约下沉5mm时，即可开始第一次撒布施工。②墙、柱、门和模板等边线处水分消失较快，宜优先撒布施工，以防因失水而降低效果。③第一次撒布量是全部用量的2/3，拌合物应均匀落下，不能用力抛撒而致分离，撒布后即以木抹子抹平。在耐磨材料吸收一定的水份后，再用墁刀机碾磨分散并与基层混凝土浆结合在一起。（4）第二次布料①第二次撒布时，先用靠尺或平直刮杆衡量水平度，并调整第一次撒布不平处，第二次撒布方向应与第一次垂直。②第二次撒布量为全部用量的1/3，撒布后要立即抹平、墁光，并用墁光机重复作业至少两次。