5S现场管理改善5S这个职场中人人琅琅上口的经典名词，但似乎也被多数人们认为是一个[知易行难]的代名词、尽管许多企业都引入推行过5S，而能持之以恒的持续推动，近而真正长期落实执行者却为数不多、甚至有很多管理者在时兴了一阵子后，认为5S也如同其他流行过后便随即弃置一边的管理工具一样，只不过是一项徒具形式的玩意而已，更别奢望对企业发展有何具体的贡献、事实上，这是极为偏颇的错误观念，因为任何可以振兴企业发展的改善计划，都会牵涉到[最基本层面的改善]，凡是追求变革，最好要从基础来开始，这样才能真正影响员工的工作态度与习惯，也才能同时达到改善的目的，5S可谓是公司以振衰起弊的最基本改善良方、正所谓在围绕现场的管理中，5S活动被称之为---奠定TPM全员设备保养管理活动的根基；TPS精益生产方式生产改善的基础；是工厂管理的好帮手……5S，不但没有标准答案，同时，也是无止境的、但落实5S是一项大工程，推动5S的确需要持之以恒、尤其在推进5S的过程中一定要让每位员工都能深刻感受到实行5S后所产生的美好改变，让大家愿意为达成5S目标，近而营造出更优质愉悦的职场环境来携手共进、第一章企业为什麽需要引进5S•支撑企业永续发展的[能力]—持续改善自主活动向纵深推进•在选择采购及生产供货合作中的常见问题：--企业常态中的4个问题：（市场调查实例）1、工厂怕看2、产品怕查3、永远救不完的火4、精美的样品，马虎的批量--在勘察企业生产现场所见到的现象：（工厂实景照片）[案例]：由常见的现场现象及普遍存在的Q、C、D问题，看5S活动带来的现场改善成效、--与优秀企业对比找差距：（现场实景照片）[案例]：生产现场/工具的形迹/现场作业管理/管理目标揭示/管理实况揭示/日生产实况揭示/安全设施•5S活动的基本原则--将管理由复杂-->简单-->量化-->流程化--我们对5S的认识--生产时代的特征，企业在行动•支撑工厂不断改善的观点及观念--丰田生产方式指导性的管理理念，‘非成本主义’、‘一成浪费，二倍销售额’--现场改善的观点及观念ECRS--现场持续改善的指导思想改善与管理过程与结果转动的PDCA循环/SDCA循环把质量放到第一位（品质至上）用数据说话（要活用数据）后工程就是顾客构建高效率生产方式、生产要素、综合提升生产力•识别出现场的浪费（三M）--识别出现场的8大浪费--丰田生产方式JIT消除各种浪费的原则丰田的7种浪费：①生产过剩浪费/②存货过剩浪费/③等待浪费/④不必要的搬运浪费⑤过度或不正确处理浪费/⑥制造不良浪费/⑦多余的动作浪费/⑧员工智慧的浪费第二章企业如何引进5S5S为提高生产效率/5S不是为做卫生•5S活动发展的历史5S活动的管理理念实施5S的好处、企业推行5S活动的作用：•正确地理解5S的内涵①工厂如何进行整理1S（SEIRI）整理前-实例--物品放置/工作现场/作业台面（现场实景照片）整理的要领、着眼点整理的作用,内容整理的实施步骤：步骤一,做好事前准备步骤二,首先丢弃不要的东西步骤三,物品要与不要的区分，以时间区分，规定数量步骤四,实行目视的整理▲红牌子作战的实践顺序▲红牌子的制作方法ECRS所衍生的理念，单一活动（OneisBestActivity）整理后-案例--流程管理/文件清理/作业面（现场实景照片）整理模拟找错练习②工厂如何进行整顿2S（SEITON）整顿前-实例---物料仓储/工作现场/作业辅助/文件文档（现场实景照片）整顿的要领、着眼点整顿的作用,内容整顿3要素和3定原则原则一--必要品的分类原则原则二--运用标识指明物品存放处的原则，实行目视化的整顿、看板作战原则三--安全的原则原则四--人体工学的IE原则，动作距离力求缩短/动作的基本原则/单元生产做不会乱的整顿[预防整顿]▲为何乱的整顿▲判定物品要与不要5W1H法整顿后-案例--作业现场/作业工作面/储物场/业务流程（现场实景照片）整顿模拟找错练习例③工厂如何进行清扫3S（SEISO）清扫前-实例---清洁用具/设备点检/工作现场/办公场所（现场实景照片）清扫的作用,内容清扫实施要领及顺序▲决定清扫方法▲准备清扫工具▲实施清扫对清扫的点检案例：办公区域的3S及清扫责任规划对设备的清扫---TPM自主保养TPM自主保养的观点、清扫就是点检设备常见的六大损失设备自主保养的七步骤对现场设备的点检：▲决定清扫点检的对象▲决定清扫点检担当者▲清扫点检的方法▲实施对设备的点检清扫后-案例--工作现场/通道畅通/储存货物/职员办公（现场实景照片）④搞好职场的安全6S（SA