《精益管理》精益管理的起源和发展为什么要实施精益管理？什么是精益管理？怎样寻找浪费？内训大纲一、精益管理的起源和发展1．精益管理的起源精益管理起源于“丰田生产方式（TPS）”：上世纪七十年代，石油危机骤起，全球经济大衰退，世界各国制造业特别是汽车产业惊奇地发现，唯有日本丰田汽车公司能在逆境中稳健挺进，即使减产也能获得高额利润。为揭开丰田成功之谜，1985年美国麻省理工学院筹资500万美元，确定一个名叫“国际汽车计划（IMVP）”的研究项目。最后，花费5年时间，由詹姆斯、丹尼尔等人写了介绍丰田生产方式的书籍《改变世界的机器》和《精益思想》。目前，精益思想已在全球制造业得到广泛应用，并扩展到服务、医疗和公共服务等各行业。2．精益管理的发展时期行业例如上世纪60年代丰田公司汽车制造上世纪80年代制造业汽车、飞机、船舶、消费品等上世纪90年代流程工业铝业、纸张、化学品、石油勘探与生产目前服务业等航运、物流、金融服务、医疗、政府、高新技术二、为什么要实施精益管理1．是外部环境变化的客观要求：世界经济进入“原材料高价格时代”原油价格破百助长原油的长期牛市；伦敦金属交易所金属价格指数87-08年增幅超320%；澳洲煤炭价格指数02-08年增幅达138%；国际海运指数03-08年增幅近400%。上游价格高企，难以向下游终端客户进行价格传导。一些消费产品（如汽车、家电）由于供给能力强劲，难以接受原材料（如钢材）涨价的传导。而政府对一些敏感商品（如成品油、化肥等）的价格管制，更加剧了国内企业的成本压力落实以人为本的科学发展观，资源、劳动力等要素价格的补涨，以及安全、环保等投入的增加都将使企业发展面临更大的成本压力。2．企业内部存在大量需要改善的空间文件流转天数过长等厂房布局的设计缺陷导致大量和持续的浪费缺乏有效机制组织和管理会议，会前准备不足，效率不高重复要材料；总部出差缺乏统一的协调管理机制提交的报告（信息）包含大量冗余信息，篇幅过长；过量订购办公家具；设施设备功能冗余。市场预测不准，导致库存激增、胀库，造成停车浪费货物发运计划性不强，导致需求旺季时发运压力大、成本高环境变化带来的成本刚性增加，要求企业有较强的自我消化能力。实施精益管理能通过节约资源、强化成本控制、提高运作效率等手段不断挖潜，保持企业可持续的竞争优势。三、什么是精益管理1．概念就是运用精益的思想，消除企业经营管理活动中那些不创造价值的业务环节和流程，从而以最小的浪费为顾客创造最大价值。精益不是关于裁员、加快员工工作速度，不仅仅是一组流程改进工具。精益是关于消除浪费、永无止境地消除浪费；是指导组织行为的一系列原则。2．精益=丰田生产方式丰田生产方式有两大支柱：即及时制（JIT）和自动化。丰田生产方式有三大地基：即标准作业（含5S）、稳定性和持续改善（含7种浪费）。3．七种浪费在我们的惯有思维中，一提到浪费，很容易就联想到纸砚笔墨水电汽等可见的、物化的东西，其实，还有很多“非物化”的东西，是我们不能一眼就能看到的。一件工作（任务、产品）从客户角度来看，分为“增值部分”、“不增值部分”和“浪费”三部分组成，我们通常将注意力集中在提高“增值部分”的效率，而忽视去减少“不增值部分”和“浪费”。1）浪费之一：缺陷表现：由于信息错误、缺失和不完全，产生误差需要纠正。原因：缺少流程检查无标准方式质量信息缺失流程设计缺陷缺乏培训作业指导不足2）浪费之二：库存表现：不是为了满足客户现时需要的任何材料或工作。原因：为防止丢失拷贝多份文件只优化单独流程多作业项目流程间的距离低效的计划安排批量流程3）浪费之三：流程表现：从顾客角度来说，对产品或服务无价值的工作。原因：顾客要求不清晰文书重复保存缺乏沟通多余的步骤无标准程序4）浪费之四：等待表现：当材料、设备、检查或信息未准备好产生的空闲时间。原因：不平衡的工作量计算机系统崩溃会议计划不平衡优先权不明5）浪费之五：动作表现：不增加产品或服务价值的任何人员的移动。原因：文件或信息的多重处理表格或文件设计不当缺少标准作业方法工作区域设计不当杂乱无序6）浪费之六：运输表现：材料和信息的移动。原因：需要签字和审批工作的交接流程缺乏流动办公布局不当集中存放7）浪费之七：过量产生表现：产生的交易信息超出下一流程（顾客）所需。原因：流程切换时间长工作范围延长以防万一的思维细节太多保持忙碌4．5S管理5S由五个以“S”为首的日语单词字母组成，即整理、整顿、清扫、清洁、素养。整理、整顿、清扫是进行日常5S活动的具体内容；清洁是对前3S工作的规范化和制度化管理；以