1中産連TPS2TPS展開的构造(流程管理展的开設計図)段阶Ⅰ(第1年)段阶Ⅱ(第2年)段阶Ⅲ(第3年)?標準作業的正和订改善?生産管理板等道具建立和生机制产改善?標準作業把困難作業標準化?異常管理?異常再発防止?物品放置位置放置方法整理、5S?看板運用的充実、目视管理道具的整備和充分使用双重線部分后面説明34TPS的構造①按工序序配置顺設備②1個流③同期化④多工序持有⑤多能工化⑥站姿作業?按必要数决定?防止多生过产?只生必要数量产(看板方式)?只运送必要数量(搬运方式)?人和物和機械的最佳組合?目视管理?5S+5定BUILT-IN(包含于)(1)平准化:量和種類的平均化。(2)JUSTINTIME,品質和量产和時間决定成本。(3)浪,指所有多余的支出。费5工厂的目状标态(例)??丰田、构想自己的将来认识①顧客的定信息单及地到生时传递产线(最后工序),工厂据此行生,进产成品上出,存基本没有马货库(建造能行定生进单産的流生动产线)。②实现生程周期的极端短产过时间缩(终极目标:让生产过程周期时间等于产品加工时间、使L/L比=1),使生産的程周期过时间能比顾客要求的交货期要短,就能行平准化(均衡化)生还这样够进産、生产状况就可以迅速对应量的变化和品种的变化,也就形成了JUSTINTIME的生产态势(只在必要的候时-机、只以必要的数量、只生"在"时产现必要的品产)。③建造流生动产线,使中在制品的间存无限接近零库(一小时以内的量)。多品種少量(限量)生産,就象同一品種大量生産一能自如地样够顺畅进行。(建造混流生产线)④不断深入推进整流化。徹底施实"JUSTINTIME"和"自働化";在整齐有序的流动中,生以"产现场監督者"为中心运行,富有活力(有力的强生:有极高的产现场生産效率和低成本能力--多余支出的防止能力,改善提案活動持生活地展,提案的续动泼开採用率持在接近维100%的状態)。品質?安全?環境是前提条件向丰田学什习么6各工序的目状标态(例)?丰田、构想自己的认识将来①「目视管理」(問題的可视化)做到位。合企建立起人明结业实际让员确各"运行机制""指令机制"的目管理种视道具,有異常生能迅发时速和发现「処置对应」(在践中累健全实积事先策体???对)。②从省人化(减人)向少人化(打破定員制思维)不断推进改善,能根据生産量的変動高效率地整人配置调员(生産效率不减而人能灵活员整调)。③日常生按产拍节时间(准作的核心标业--品能出去的速度产卖)进行,操業度(也就是工作和度)保持定饱稳(平準化-均衡化),确立起生无多也无不足的管理产过体制(及到运行机制孀橹?、指令机制、人素员养习惯、人极性行格等方面员积动风)。標準作業的改訂根据需要随時行进(原則上每月1次)。④"物品"的(流)方法以传递传1個流为原則,各工序間实现同期化,没有多余的中間在制品(必要的標準持有量除外)。在很难实现1個流的型生上,以最大限度的极小的批量行设备产线进生産(批量形成?分类生産)???⑤生以产後工序取领的方式行,进原則上工序和工序之間运用"看板"连接(生産指示信息)。全部工序形成一个一气通的没有"浪"的贯费"流"动(防止多生过产)。計画生産定单生産。向丰田学什习么7⑥能力高换产。「多次切换」的的换产时间短縮化不断推;在批量进生産設備上达到「次切单换化」;在装总、加工?完成(打磨清洗等)等工序上使「1循次切环顺换化」成通常做法为(特是机械运的情别转时间长况)。⑦在总装、加工?完成(打磨清洗等)等工序上也实现「自働化」(品質?安全的確保),「大车间化」、「逐个完成方式」、「no-work·full-work化」等等都常态展開。⑧工序内对应品質不良、供給部件材料不良、設備故障、??停暂顿(頻発停止)、小故障等的対策和再発防止策(「未然防止」:PM)能够徹底建立和用,几乎不存在策上的疏漏应对。(建造品質保証的生工产序,工序内不良为0化)⑨指导外包供应商/零部件供应商的信息传递手段(看板化)提高以及QCD水平提高的工作持扎行,并有常续实进态体制,达到部件材料无停滞地「JUSTINTIME」地供給。(出城作戦的展開)8職場(,人的工作所)的目状(例)车间场标态???将来構想図①工序工位及其周辺物品的放置方法?放置地场都有明确的定规(定位),没有多余。5定5S做得到位,設備?備件?地板等没有脏污(检点),安全和工作環境也没有問題,工作所很清爽很利落场(不乱)。②作業標準化在全体各工序工位都全齐整備,作業按標準作業行,进充奏感和满节躍動感,人作中没有"浪",""都化""员动费动为劳动(工降低时活動活有效持展的果泼续开结),標準作業的改訂也及时行进(加工時間短縮不断化进)。③対作業人的员訓練和教育做得好,实现多能工化。作人是能力业员水平极高的技能团队(开设訓練道場);管理人能密切把握状员实