QCPROCESS主講﹕tonyQA前言內容提要1﹒檢驗的定義及分類1.2質量檢驗的分類﹕1.2.1按檢驗的數量分類﹕A.全數檢驗﹔B.抽樣檢驗﹔C.免檢驗;1.2.2根据流程分類﹕A.進料檢驗﹔B.制程檢驗﹔C.成品檢驗;D.出貨檢驗﹔E.庫存檢驗﹒1.2.3根据檢驗場所分類﹕A.定位檢驗﹔B.巡回檢驗﹒1.2.4根据檢驗性質分類﹕A.破壞性檢驗;B.非破壞性檢驗.1.2.5根据檢驗差別的方法分類﹕A.計數檢驗;B.計量檢驗.2﹒質量檢驗流程3.進料檢驗（IQC）3﹒4檢驗程序﹕3﹒4﹒1IQC确認貨倉提供的＜＜驗收單＞＞﹔3﹒4﹒2按抽樣計划進行抽樣﹔3﹒4﹒3IQC參照檢驗依据逐項對物料進行檢驗﹔3﹒4﹒4統計檢查結果並記錄﹒3﹒4﹒4﹒1對于合格物料﹐予以PASS入庫並在外箱貼上“ACCEPT”標簽﹔3﹒4﹒4﹒2不合格物料當抽樣不良數大于允收水准時﹐IQC將作出判退處理﹐並于外箱標識“REJECT”標簽並隔离﹒最后由MRB會議決定不合格物料等額處理方式﹒3﹒4﹒5不合格物料的處理方式A﹒REWORK﹔B﹕SORTING﹔C﹕WAIVE3﹒4﹒6异常的反饋當IQC檢驗發現不良現象的嚴重程度或重复性發生須要求SQE追蹤供應商改善﹐並發出SCAR﹒不合格原材料不投產4﹒制程檢驗（IPQC）4﹒1首件檢驗各制程（FFC贴合／ＥＭＩ－－PACKING）中生產新產品﹑換線﹑導入ECN或工處單﹑停線后恢复生產的半成品或成品均需作首件﹒4﹒1﹒1通常是指上述規定所投產的1－5PCS﹔4﹒1﹒2IPQC依据BOM﹑樣品﹑ECN﹑工處單﹑及品管外觀檢驗標准和生產線的SOP進行一一核對並將結果記錄于首件報表中﹔4﹒1﹒3針對首件發現的問題或异常﹐IPQC將及時反饋給相關單位的主管﹐以避免出現批量性的异常並跟催其改善狀況﹒4﹒2巡回檢驗4﹒2﹒1依据查檢表上的項目和內容每2－4小時對各制程進行稽核一次並將結果記錄于查檢表中﹒4﹒2﹒2若發現有异常﹐立即通知相關單位改善並跟進結果﹒4﹒3定點檢驗IPQC依生產狀態標識卡從待驗箱內按一定的比例抽樣﹐再按BOM﹑ECN﹑工處單﹑及品管外觀檢驗標准和生產線的SOP進行一一檢驗﹐並檢驗結果在生產狀態標識卡上貼狀態標識ACCEPT或REJECT的標簽﹒另外﹐應及時將不良反饋給相關的主管﹒不合格半成品不流入下道工序5﹒功能測試（ＦＴC）5﹒1ＦＴC檢驗No.6﹒出貨檢驗（OQC）6﹒1計數型調整抽樣檢驗方案﹕MIL－STD－105E﹐AQL﹕0﹒25LEVAL﹕II（單次抽樣計划）6﹒2檢驗依据﹕A﹒BOM﹔B﹒品管外觀檢驗標准﹔C﹒ECN／工處單﹔D﹒樣品﹔E﹒相關測試設備之文件﹔F﹒出貨資料匯總表﹒6﹒3檢驗項目﹕A﹒外觀檢驗﹔B﹒尺寸﹑結构檢驗﹔C﹒電气特性檢驗﹒6﹒4檢驗程序6﹒4﹒1制造單位（包裝線）向OQC提供＜＜成品驗收單＞＞﹔6﹒4﹒2按抽樣計划進行抽樣﹔6﹒4﹒3依据BOM﹑ECN／工處單﹑品觀外觀檢驗標准﹑出貨資料匯總及相關的SOP進行檢驗﹐並記錄于OQC檢驗報告中﹔6﹒4﹒4若OQC外觀及電气均檢驗OK后﹐做好相關標識﹐並成品狀態標識卡上貼上“ACCEPT”標簽予以PASS入庫﹒否則在相應的欄位貼上“REJECT”和“HOLD”標簽﹔6﹒4﹒5當有不良判退時﹐通知制造單位重工后再送OQC檢驗﹒針對OQC發現的不良﹐須填寫OQC抽樣不良分析改善報告﹐交于工程單位（PE及自动化）和生产单位分析﹐相關的權責單位負責改善﹐品保追蹤﹒6﹒4﹒6入庫時﹐OQC人員須依据＜＜入庫作業指導書＞＞﹑出貨匯總資料錶﹑對机种的品名規格﹑數量﹑麥頭﹑外箱書寫﹑標識﹑包裝方式進行核對与确認﹒發現不良需立即通知制造單位重工處理后再送驗OQC﹒6﹒4﹒7成品出貨時﹐OQC依＜＜入庫作業指導書＞＞作業﹐其檢驗結果記錄于OQC檢驗報告上﹐並將回收報告存檔﹒6﹒4﹒8裝車﹒（若客戶有需求﹐須提供裝車后需拍圖片﹐及貨櫃車的車牌號碼﹐OQC檢驗報告等）﹒不合格成品不出厂QC工程圖是根據生產品的針對管理項目和品質特征把由何人，在何時用何方法及其結果作成一覽表，以表示在整個加工制程的品質保証方案。一般包含以下內容：制程名稱/管理項目/品質特性/管理方法/使用設備儀器/抽樣頻率/檢驗方法/失效處理等﹒（請見附檔的圖例）質量至上﹐客戶滿意永遠是我們最大的追求﹗謝謝﹗﹗