内底板换新工艺1.1.1排板工艺：根据所具备的钢板实际尺寸，按照换板范围，在图纸上进行预排板，然后在现场进行标注排板，考虑到余量分配，双层底面板下纵骨等构件对装配、焊缝布置的影响，涉及到焊缝位置与规范有矛盾时进行调整、复核、确定。排板过程中要考虑到钢板利用率、套料问题等。1.1.2施工工艺：根据排板工艺确定具体拆装工艺，包括：拆装顺序及范围、加强设置、吊装工艺、拼装工艺、装配工艺、焊接工艺、报验要求等。1.2面板的下料、拼装、检查1.2.1按照排板图在料场套料、弹线、开料：标示好实际余量线、板件材质、板厚、船名、部位、施工单位等。1.2.2单边余量不得超过50mm,争取无余量装配。1.2.3拼装：如果板件较大、或者为提高钢板利用率、提高现场装配效率则对板件进行拼装，采用埋弧自动焊：拼装形式如下：（板件保持平直）拼装间隙d＜1mm，定位焊尽量减少；反面扣槽，清除未焊透部分，保留已焊一面剩余10mm左右;若拼板间隙大于1mm，则先扣槽5mm左右，然后用手工平焊作一层打底焊后再进行埋弧自动焊;拼装板厚δ≦10mm时，反面可以不经扣槽，直接施行自动焊。1.3拆除A工艺方面：1)按照排板图及预先制订的工艺拆装顺序，在现场划好切割线，标注明拆装顺序（防止拆的太空而引起结构变形、或造成安全隐患），经组长检查确认后方可按照拆装步骤开工；一般要求拆一件板就即刻在该位置装上板；拆除顺序：一般先拆装位置较狭窄、或有其它构件（例如横舱壁）对装配定位有限制的部分，然后再拆装位置较空旷、拆装较方便的部分。2)在必要的位置需要做好相应的加强后方可开工,如容易产生变形的边缘等。3)板件割除时，必须严格按照割除前的划线进行，确保拆除质量。4)在割除施工位置较好、将要被割除的焊缝已经确定并且不影响到整体清走的焊缝时，调整好割具角度，在将板件割除的同时，将旧板边的坡口开好，提高工作效率及降低成本。5)仔细吹除旧面板与面板下纵骨之间的角焊缝，确保吹除干净、不割伤纵骨、不影响到装配，必要时对旧纵骨与面板之间的连接面进行打磨。1.4装配5.4.1装配前检查：预装板件的平直度是否合乎要求，标示等是否与所要换新的板件相符；平直度≤10mm。吊环位置的选择是否安全合理，板件是否可以保持装配平衡及装配角度，焊缝是否符合工艺和强度安全要求。预装板件的平直度是否合乎要求，标示等是否与所要换新的板件相符；平直度≤10mm。施工人员所使用的工具、设备是否安全可靠、性能良好。新旧板对口处旧板有无变形，如有变形则需要经过火工或机械调正后板边平直的情况下才可以进行装配工序。要求：旧板边平直直线度误差≤3mm。双层底面板下纵骨与面板之间的角焊缝割洗干净。双层底面板对接口经过的纵骨、横梁腹板处开好过焊孔。1.4.2装配程序：A.工艺方面：根据预先制定的拆装顺序，在预先割除板件的位置立即装上构件，先割除已确定相连的焊缝的余量，将未连接或待连接的焊缝余量留下来；然后按照拆装程序进行第二步操作。装配过程中的具体工艺按照1.4.3项工艺要求执行1.4.3装配要求：1)坡口形式：（如下图）2）换新板件四周没有旧焊缝的情况要开圆角，R≥150mm。换新板件四周有旧焊缝的情况要延伸焊缝，L≥150mm。3）对接口焊缝距离骨材的平行间距要求：D≥50mm。4)相邻板件的对中：5)当相邻板件的板厚差/δ1-δ/≧4mm时，需要削斜过渡：6）尽量在保证强度安全可靠的情况下减少定位焊的数量，每处定位焊的要求：普通板：L（长度）≥30mm。高强度板：L（长度）≥50mm。定位焊间距：L（长度）≥150mm∽200mm。7）防止变形的定位门形马板设置的要求：马板尺寸：≥16mm*150mm*600mm（门型马板最好横跨相邻的两条加强材上）马板间的距离：d≤500mm马板角焊缝要求至少1/2以上的长度以焊缝连接，并且两端有足够丰满的包角。8）固定板件的定位门形马板设置的要求：马板尺寸：＞10mm*100mm*200mm马板间的距离：d＜1000mm马板数量:n＞L/1000+1(个)（L为焊缝长度，单位mm；n≥2）马板角焊缝要求至少1/2以上的长度以焊缝连接，并且两端有足够丰满的包角。9)每件底板装配定位固定前，需要检查平面度，采用经纬向、对角向拉线的方法检验，要求：变形值：d≤3mm10）若所装板焊缝与其它焊缝交错时，焊缝间夹角要求α≥30º或采用圆角过度（见下图）11)双层底面板与面板下纵骨之间的装配要求：1.5焊接1.5.1工具要求：焊工必须具备齐全焊接皮手套、敲渣锤、钢丝刷、面罩、焊线及焊钳等完好无损、安全可靠，并按规定使用。1.5.2焊条