塑料模具课程设计的步骤注塑模具设计与制造课程设计一般程序：分析塑件用塑料的品种及其性能分析塑件工艺性确定成型设备的型号和规格编制塑件的成型工艺规程确定模具型腔数及排列方式确定分型面的位置选择浇注系统和排气系统确定成型零件和主要结构形式绘制模具装配图和零件图温度调节系统的设计成型零件的设计与标准件的选用选择推出方式确定推出机构分析加工难点，确定加工方法分析模具零部件编写设计计算说明书注射模塑工艺设计的基本内容一、对塑件图及实样的分析和消化在进行模具设计之前，首先对塑件图或实样进行详细的分析和消化，了解塑件的用途及性能要求，了解所用塑料的性能、名称、牌号，分析塑件的形状、结构、尺寸、尺寸精度、表面粗糙度等一些要求以及其它一些技术要求的合理性。如用户直接提供实样的话，则一般应根据实样绘成塑件图，将塑件的各项要求在图纸上注写清楚。二、注射机型号的确定注射机规格的确定主要是根据塑件的大小及生产批量。设计人员在选择注射机时，主要考虑注射量、锁模力、注射压力、拉杆间距、最大最小模具厚度、顶出形式、顶出位置、顶出行程、开模距离等。倘若用户已提供注射机的型号或规格，设计人员必须对其参数进行校核，若荒苈阋螅柚匦碌髡?三、型腔数的确定及型腔排列型腔数量的确定主要是根据制品的质量、投影面积、几何形状（有无抽芯）、制品精度、批量以及经济效益来确定，以上这些因素有时是互相制约的，在确定设计方案时，需进行协调，以保证满足其主要条件。型腔数量确定之后，便进行型腔的排列。型腔的排列涉及模具尺寸、浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯机构哦设计、镶件及型芯的设计以及温度调节系统的设计。以上这些问题又与分型面及浇口的位置选择有关，所以在具体设计过程中，要进行必要的调整，以达到比较完善的设计。四、分型面的确定分型面的形状一般为平面，有时由于塑件的结构形状较为特殊，需采用曲面分型面。分型面的选择应注意以下几点：1、必影响塑件外观，尤其是对外观有明确要求的制品，更应注意分型面对外观的影响。2、有利于保证塑件的精度要求3、有利于模具的加工，特别是型腔的加工。4、有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计。5、便于制品的脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。6、其它应注意处可参考教材第三章内容。五、侧向分型抽芯机构的确定侧向分型抽芯方式的选择可参照第五章内容，再设计侧向分型抽芯机构时，应确保其安全可靠，尽量避免与脱模机构发生干扰，否则应设置先复位机构。六、浇注系统的设计浇注系统的设计包括主流道设计，分流道截面形状及尺寸的确定，分流道的布置，浇口的形式及尺寸的确定，浇口位置的选择。在设计浇注系统时，首先是浇口位置的选择。浇口位置选择的适当与否，将直接关系到制品的成型质量及注射过程是否能顺利进行。浇口位置的选择可参考教材第五章内容。七、排气系统的设计排气系统对确保制品成型质量起着至关重要作用，排气方式有以下几种：1、利用排气槽；2、利用型芯、镶件、推杆等的配合间隙，利用分型面上的间隙；3、有时为防止制品在顶出时造成真空而变形，必须设进气装置。八、冷却系统的设计冷却系统的设计是一项比较繁琐的工作，既要考虑冷却效果及冷却的均匀性，又要考虑冷却系统对模具整体结构的影响。冷却系统的设计包括以下内容：1、冷却系统的排列方式及冷却系统的具体形式；2、冷却系统的具体位置及尺寸的确定；3、重点部位如动模型芯或镶件的冷却；4、侧滑块及侧型芯的冷却；5、冷却元件的设计及冷却标准元件的选用；6、密封结构的设计。九、脱模机构的设计制品顶出是注射成型过程中的最后一个环节，顶出质量的好坏将最后决定制品的质量，因此，制品的顶出时不可忽视的。在设计脱模机构时应遵循下列原则;1、为使制品不至因顶出产生变形，推力点应尽量靠近型芯或难于脱模的部位。推力点的布置应尽量均匀。2、推力点应作用在制品刚性好的部位，如筋部、突缘、壳体形制品的壁缘等处。3、尽量避免推力点作用在制品的薄平面上，防止制品破裂、穿孔等。如壳体形制品及筒形制品多采用推件板脱模。4、为避免顶出痕迹影响制品外观，顶出位置应设在制品的隐蔽面或非装饰面，对于透明件尤其要注意顶出位置及顶出形式的选择。5、为使制品在顶出时受力均匀，同时避免因真空吸附而使制品产生变形，往往采用复合顶出或特殊形式的顶出系统，如推杆和推件板或推杆和推管复合顶出，虿捎媒酵聘恕?推块等顶出装置，必要时还应设置进气阀。十、导向机构设计一般导向分为动、定模之间的导向，推板的导向。一般导向装置由于受加工精度的限制或使用一段时间之后，其配合精度降低，会直接影响制品的精度，因此对精度要求较高的制品必须另行设计精密导向定位装置。当采用标准模架时，因模架本身带有导向装置，一般情况下，设计人员只要按模架规格选用即可。若需采用精密导向定位装置时，则须由设计人员根据模具结构进行具体设计。十一、