§２－１零件结构的铸造工艺性分析对零件图进行审查、分析的目的有两个：几种常用的铸造合金在砂型条件下的最小允许壁厚：（毫米）设计受力的铸件时，不应以单纯增加厚度的方法来增加铸件的强度。二、铸件收缩时不应有严重阻碍，注意壁厚的过渡和铸造园角。（三）内壁厚度应小于外壁铸件内壁的肋和壁的散热条件较差，因此应比外壁薄些，以便使整个铸件的外壁和内壁能均匀地冷却，防止产生内应力和裂纹。（四）壁厚力求均匀，减少厚大部分，防止形成热节。（七）避免水平方向出现较大的平面二、简化铸造工艺过程角度审查零件结构的工艺性（二）尽量取消铸件外表侧凹（三）改进铸件内腔结构，减少砂芯数量（四）减少和简化分型面（五）有利于砂芯的固定和排气（六）减少清理铸件的工作量（八）复杂铸件的分体铸造以及简单小铸件的联合铸造§２－2造型、造芯方法的选择（1）铸件过高，金属静压力超过湿型的抗压强度时，应考虑使用干砂型或自硬砂型等。要具体分析：如果铸件壁薄，虽然铸件很高大，但出现涨砂、粘砂、跑火的倾向小。可以把此限制适当放宽。因为在浇注结束前，金属静压力尚未达到最高值时，铸件下部表面上已凝结一层金属壳。此外，采用优质钠膨润土型砂或活化膨润土型砂，其砂型湿压强度较高，为铸造较高大铸件创造了条件。（2）浇注位置上铸件有较大水平壁时，用湿型容易引起夹砂缺陷，应考虑使用其他砂型。（3）造型过程长或需长时间等待浇注的砂型不宜用湿型。例如在铸件复杂，砂芯多，下芯时间长且铸件尺寸大等条件下，湿型放置过久会风干，使表面强度降低，易出现冲砂缺陷。因此湿型一般应在当天浇注。如需次日浇注，应将造好的上下半型空合箱，防止水分散失，于次日浇注前开箱、下芯，再合箱浇注。更长的过程应考虑用其他砂型。（4）型内放置冷铁较多时，应避免使用湿型。如果湿型内有泠铁时，冷铁应事先预热，放入型内要及时合箱浇注，以免冷铁变冷而凝结“水珠”，浇注后引起气孔缺陷。认为湿型不可靠时，可考虑使用表干砂型，砂型只进行表面烘干，根据铸件大小及壁厚，烘干深度在15~18mm。它具有湿型的许多优点，而在性能上却比湿型好，减少了气孔、冲砂、胀砂、夹砂的倾向。多用于手工或机器造型的中大件。对于大型铸件，可以应用树脂自硬砂型、水玻璃砂型以及粘土干砂型。用树脂自硬砂可以获得尺寸精确、表面光洁的铸件，但成本较高。2、造型、造芯方法应和生产批量相适应大量生产的工厂应创造条件采用技术先进的造型、造芯方法。老式的震击式或震压式造型机生产线生产率不高，工人劳动强度大，噪声大，不适应大量生产的要求，应逐步加以改造。对于小型铸件，可以采用水平分型或垂直分型的无箱高压造型机生产线、实型造型线生产效率又高，占地面积也少；对于中件可选用各种有箱高压造型机生产线、气冲造型线。为了适应快速、高精度造型生产线的要求，造芯方法可选用：冷芯盒、热芯盒及壳芯等造芯方法。中等批量的大型铸件可以考虑用树脂自硬砂造型和造芯、抛砂造型等。单件小批量的重型铸件，手工造型仍是重要的方法，手工造型能适应各种复杂的要求，比较灵活，不要求很多工艺装备。可以应用水玻璃砂型、有机酯水玻璃自硬砂型、粘土干砂、树脂自硬砂型及水泥砂型等；对于单件生产的重型铸件，采用地坑造型法成本低，投产快。批量生产或长期生产的定型产品采用多箱造型、劈箱造型法比较适宜。虽然模具、砂箱等开始投资高，但可以从节约造型工时、提高产品质量方面得到补偿。3、造型方法应适合工厂条件如有的工厂生产大型机床床身等铸件，多采用组芯造型法。着重考虑设计、制造芯盒的通用化问题，不制作模样和砂箱，在地坑中组芯；而另外的工厂则采用砂箱造型法，制作模样。不同的工厂生产条件、生产习惯、所积累的经验各不一样。如果车间内吊车的吨位小、烘干炉也小，而需要制作大件时，用组芯造型法是行之有效的。每个铸工车间只有很少的几种造型、造芯方法，所选择的方法应切合现场实际条件。4、要兼顾铸件的精度要求和成本各种造型、造芯方法所获得的铸件精度不同，初投资和生产率也不一致，最终的经济效益也有差异。因此，要做到多、快、好、省，就应当兼顾到各个方面。应对所选用的造型方法进行初步的成本估算，以确定经济效益高又能保证铸件要求的造型、造芯方法。§２－3浇注位置的确定浇注位置一般于选择造型方法之后确定。在确定浇注位置时，应根据铸件的合金种类，具体结构和技术要求，在给定造型方法的前提下，确定出铸件质量要求高的部位。（如重要加工面、受力较大的部位、承受压力的部位等）。确定浇注位置在很大程度上着眼于控制铸件的凝固顺序，即铸件按照顺序凝固的原则或铸件按同时凝固的原则进行铸造。这时，如果铸件有局部肥厚部位，可置于浇注位置的底部，利用冷铁或其它激冷措施，实现同时凝固。灰铸铁、球墨铸铁件常利用凝固阶段的共晶体积膨胀来消除收缩缺陷，因此，可不遵守顺序凝固条件而获得健全铸件。一、铸件