塑料部品质量控制基本内容一、注射模具基本知识及模具评审2、注射成型模具种类（按模具总体结构特征分类）3、模具与塑件设计注意点：所有转角处就尽可能以圆弧过度（翻面的设计），理想内圆角半经应有壁厚1/4以上。4、模具评估3.2.8底板上应均匀设置垃圾钉，垃圾钉高度高水平一致。3.2.94545或以上级大模应加设中托边：一套模中司筒数达到或超过16支应增设中托边。3.2.10流道直径、长度加工应合理，在保证成型质量的前提下尽量缩短流程，减少横断面积以缩短填充及冷却时间，流道中一般应设置冷料井。3.2.11型腔分布应合理，应符合各型腔同时注满的原理：浇口设置应不影响胶件喷涂后的外观及强度要求，并不发生装配干涉。在啤作允许的条件下尽量做到浇口残留量最少。3.2.12冷却系统3.2.1.2.1运水流道分布应使模具表面各部分温差在10度之内。3.2.1.2.2运水流道出入孔位置不影响安装,喉嘴直径大小为1/2寸。3.2.1.2.3在型腔表面的镶件，行位一般应通入运水3.2.1.2.4模具运水流道不可漏水，并在流道出入口应标有“OUT”和“IN”字样，若是多组运水流道还应加上组别号。3.2.13对前模产生较大包紧力部位应在对应之后模部位均匀增加勾针等。3.2.14模具结构应保证排气顺畅。3.2.15柱位高度超过20mm应用司筒顶出，超过25mm骨位应根据设计要求均匀增加走胶米仔或加强筋。3.2.16模具应根据强度要求均匀分布撑头，防止模具变形.。3.2.17模具型腔压力中心应尽量与型腔中心一致，其型腔中心最多不应超出模具中心的25%。3.2.18外观表面有会引起缩水之对应后模柱位应增加火山口。3.2.19分模面为单向斜面及大型深型腔等模具，分模面应设可靠的自锁装置。3.2.20模具结构中不允许存在直角过渡或直角脱模的部位，以避免直角处的开裂。一般R角不小于R0.5,脱模斜度不小于1.5度。3.3模具不允许之结构3.3.1模具不充许有尖钢及高度大于2mm，厚度少于1mm之薄钢。3.3.2除碰穿孔柱外，顶针不允许与前模接触。3.3.3模具开合不允许有异常声响。3.3.4型腔边缘5mm内不允许有红丹测试不到，并且分型面红丹测试接触面积不允许低于80%。3.3.5所有勾针不允许出同不同向现象。3.3.6所有紧固螺丝不允许有松动。3.3.7胶件不允许有粘模现象。3.3.8模具不允许有顶出不平衡现象。3.3.9模具高度方向前、后模板不充许缺少吊装螺丝孔。3.3.10模具装配不允许漏装或装错零件。3.3.11与注射机配合时喷嘴处不允许漏胶。模具水冷系统不可漏水。（胶件质量部分）3.4基本尺寸3.4.1胶件的几何形状、尺寸大小及精密度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）的要求。否则应在试模时明确不合格尺寸的认可状态（限量或后期更改图纸）。3.4.2通用结构尺寸及配合标准3.4.2.1胶件一般要求做到平均胶厚，非平均胶厚应符合尺寸要求。3.4.2.2面底壳配合及电池门与主底配合要求各处错位小于0.1mm，且没有刮手现象；离隙一般不大于0.2mm。3.4.2.3主面与按键板及侧键的配合要求保证配合间隙不导致漏光，JAMkey。无功能影响时，按键板与主面的高度差不高于设计允许的0.1mm。3.4.2.4塑胶件与装饰板，装饰圈及宝石，镜片等的配合一般要求为错位高度不大于0.1mm，且无可触摸到的刮手现象；离隙不大于0.15mm，且正常测试时不露底色。3.5表面缺陷（注塑工艺条件满足不了的情况下）3.5.1胶件表面不允许缺陷1）走胶不齐（或缺料、缩水）；2）烧焦；3）顶白；4）表面纹不符合要求5）披锋；6）起泡（脱层）；7）拉白（或拉裂、拉断）；8）烘印；9）皱纹。3.5.2表面受限制缺陷及接受程度3.6.4core面的修饰：一般core面需省光，无明显火花纹及加工刀痕，特殊要求的除外。透明胶件或装配后的外观面符合设计要求。（注塑成型工艺部分）3.7模具在一定的注塑工艺条件范围内，应具有啤作的稳定性的工艺参数调校的可重复性。3.8模具啤作时的注射压力，一般不应超过注射机额定最大注射压力的85%。3.9模具啤作时的注射速度，其3/4行程的速度一般不应低于注射机额定最大注射速度的10%或不超过额定最大注射速度的90%。3.10模具啤作时的保压压力一般不应超过实际最大注射压力的85%。3.11模具啤作时的锁模力，不应超过适用机型额定锁模力的90%。3.12啤作过程中，产品及水口料的取出要容易，安全（时间一般各不超过2秒钟）。3.13模具啤作时，周期时间不超过下列不同机型的最长周期时间经验值（特殊胶件除外）：5、几个误区二、高分子基础理论及塑料测试英文简称