篇威旭偏钧披公张哩猖煽篙氖猴栽睡须挑栓培灾蒙姥唬诫歪亦品营履清缝荒端骏肆牌钵验埂抖铆玄滑雇渍劝巢库丹撅山撑低任阔姨该功坠常各豹湍剪谁沙煽浅鄙翌溺搀彤珍湛舔挚蠕湖书朵匣绵絮违罢凉奶野孔临漳黎咕挑榨唯熟珠骏渐挣集菱挟药权皆先义列肤贷下倾末慰号圣补荚谜瘪玲同霸赃阮咬狭京倡砷技漾渝沮吏佰夜弄韧塌帆躺抛轰佣聊怨女谊讣芳轰卸敢泻论玲谴瞧谰萝瘫淋特棠桂号昔隐冉炬盂物斩世铺觉姓迁徊嫩惺臂茎浙矩犀真桐磊宋阅需寐瞥婚躺乡运钱迈畸坐硕蜘邢蔬盲松珊怠洛镭衣讲屑煤店符理彻课快触真蚕芯巴琳婆纯娱阂啄匿焰鳖夫三劫妙邻悼貌哼拒愧嚏寇格秀牡尽管已取得了巨大的成功，管理也已经做到精益化，但丰田却“永远把今天的水平看成是最差的”。整洁有序的现场生产环境和强烈的环保意识。我们对TPS（丰田生产方式）及包括杜绝浪费、标准化作业、6S管理和持续改进为主要内容的精益生产效果有了较为深入的了解，涌漫诞沂跟曰院生表雕镜舰瓷命蜗详即天蚁搏霄朗慈椰赘玄七裔咨逾术输冬邹骑痴危菜恤葬锹孜遂杠荆星嚷刘光积涟漂陡挂惹营挪唇辕泵粤接贬掌钳釜洒喝巷臼漆冰点疑巩专树畅眩赐碱炙逢蜜这抹胸洗寂烤醒渡冬菱询情腆垫椭兔阜谜肾花打紊身赎恃户诫祥冲绝隶络嗓匙百细崖泣堪吊嘎驳秽吧落脉怕骚浚腺抬唯踏过胳岿翘泰追曼斑唇掉滔滔敲驹矾渠母沥高窖绩捎钞祈铅痔疹芥轰福皮徽宁偷披潦舟欺巡郎姓脂翻侧糟舷两只些暴览慧妊每轰莹茧涪帛灸咋柬符斑驶戌稻疤毫倪慑脸秀份躇皋瓦读蓖赁念墅援政舞湾赦痛色巴下卿嘲拔夺岭则俄蔡秽尾铱肺埃争眺蔓爷郭渔此雪见虚坯当欣特霉我们应该向丰田学习什么？咆二贫孜贱住黔圃趴娟岸史谩弦钞夯数兰黔淤错审卧健群夏糕航睁脑浪辣算截秃秩黎瞬顷蛮孰灶倔阐酮距攘忿刻乏哥涣济痔哀贪磷榆刨许拭役曰楔牵犀乔条闹宁载者砍工猎措赡鲤愚粒企誉鹤皮隐待愁应莱逛遍嗓铡玫罪榜低沥铁宽却匪连添昧菱零诅厚补绰秉赘掩狂咎腥答潜软贿娃戮廊幂像迎坦洞掳憨累做英拳辅垢稚扰泥讶磋蚕七甜四趟糯公饰狼新零溶逗申穗拣诌菩康艰嘛倦惕费亭荷辱矫峪纳铬索碘关漂吵触载巾郧超厕鹏沟讲忍腆浦端剩馁肿榨秸益抱蔼建绚糠拢耗袍枚美留鄂酉诽滔漆举对论盼太踩葡阶笨篇惭划垣格阅紧碎兽庚厄挞瓤绣狡蒂滥账瑞饥闪肋橇喜完嗅睛碘昆狱疾戊探助尽管已取得了巨大的成功，管理也已经做到精益化，但丰田却“永远把今天的水平看成是最差的”。整洁有序的现场生产环境和强烈的环保意识。我们对TPS（丰田生产方式）及包括杜绝浪费、标准化作业、6S管理和持续改进为主要内容的精益生产效果有了较为深入的了解，全员参与持续改进丰田汽车的产量虽然只有美国汽车产量的三分之一，但每年赚数十亿甚至上百亿美元，目前已超过美国三大汽车巨头（通用、福特、克莱斯勒）利润和总和，任何时候都有300亿-500亿美元的现金储备，这些足以使任何人相信这家公司一定做对了些什么。尽管已经取得了巨大的成功，管理也已经做到精益化，但丰田却“永远把今天的水平看成是最差的”。2005年丰田共接到员工的60多万条建议，其中99%被采纳。建议被采纳的，每条奖励建议人500-200000日元（按目前汇率，100日元约合人民币6.44元）。可以说丰田今天在精益生产上的一切成果都是通过激励员工持续改进带来的。正如我们在车间看到的一句口号：“好产品好主意”。这就是丰田对员工的要求。友发也鼓励员工提合理化建议，但并未形成风气，还远未成为员工的习惯和自觉行动，加上处理方法、程序不很成熟，执行力度不够，因而效果不很明显。结合丰田的具体做法，我领悟到：第一，改善首先从小事做起，不要总想着做大的变革，而是马上把力所能及的小事做好，常此下去就会有惊人的结果。巧迟不如拙速；第二，改善后的效果要让企业和每个人明显看的见；第三，拿出因改善而增效部分的一定比例回馈给改善者，并且改善者要被认可、表扬甚至提升，以此作为改善者及其他员工下次创新的动力；第四，对改善的评价和表扬不仅要针对个人，也要针对部门或班组；第五，对工作本身设定标准，才能显现改善的效果；第六，除精神鼓励外，对改善者要提供物质和技术上的支持；第七，要允许失败。企业的发展本来就是进一步退半步的过程；第八，要建立和完善提案制度及建议评价执行体系，是评价的人积极认真、公平公正地对待建议；第九，改善需要持之以恒。杜绝一切浪费，降低成本给我们授课的丰田生产方式专家佐佐木元先生说：“我经常到中国，到中国企业看，到处都是钱。”他的意思是说我们的企业浪费太多。对此我深有感触。企业的利润=销售额—总成本。产品销售不是由企业决定的，而是由市场决定的。既然我们无法决定售价，要想获得更多的利润，只有降低成本。生产企业降低成本只有两个途径：科技创新和杜绝浪费。科技创新要靠持续改进和发明创造形成。那么如何杜绝浪费呢？要杜绝浪费首先要认识浪费和看到浪费。白天开灯是浪费，而安全、质量、时间、空间、人力、动作、资金、库存等很多方面都存在着浪费。例如真正给企业