供应商质量能力评审准则(过程和产品审核部分)介绍如何正确理解培训的内容质量和成本的关系（1=7）质量和成本的关系（1=7）质量能力质量能力质量能力质量能力质量能力审核目的质量能力审核目的质量能力审核目的质量能力审核目的质量能力审核目的质量能力审核目的质量能力审核目的实物质量质量产品诞生，采购服务批量生产价格继续加工，使用创新市场份额质量能力审核要求质量能力审核要求质量能力审核要求质量能力审核要求质量能力审核的负责部门质量能力审核的负责部门体系结构实践提出的补充要求批量生产/顾客要求/服务质量能力体系结构体系结构体系结构质量能力审核的定级结果和后续活动新产品组，新项目/要求变更时，供货质量业绩不足时，要重新定级质量管理体系审核质量管理体系审核质量管理体系审核质量管理体系审核质量管理体系审核质量管理体系审核质量管理体系审核质量管理体系审核质量能力的总评价、定级质量能力的总评价、定级降级标准降级标准质量审核的定义质量审核的定义质量审核质量审核的种类、目的和有关文件资料质量审核的种类、目的和有关文件资料过程审核过程审核过程审核过程审核过程审核过程审核—（B批量生产）过程审核过程审核过程审核1分供方/原材料1分供方/原材料1.1是否仅允许已认可的且有质量能力的分供方供货？1.1是否仅允许已认可的且有质量能力的分供方供货？1.2是否确保了采购件质量符合要求？1.2是否确保了采购件质量符合要求？1.3是否对供货质量业绩进行了评价，出现与要求有偏差时是否采取了措施？1.3是否对供货质量业绩进行了评价，出现与要求有偏差时是否采取了措施？1.4是否与分供方就产品与过程的持续改进商定了质量目标并付之落实？1.4是否与分供方就产品与过程的持续改进商定了质量目标并付之落实？1.5已供货的批量产品是否得到所要求的认可，并落实了所要求的改进措施？1.5已供货的批量产品是否得到所要求的认可，并落实了所要求的改进措施？1.6针对顾客提供的产品，是否遵守了与顾客事先商定的方法？1.6针对顾客提供的产品，是否遵守了与顾客事先商定的方法？1.7原材料库存量是否适合于生产要求？1.7原材料库存量是否适合于生产要求？1.8原材料/内部剩余料是否按照要求发送/存放？1.8原材料/内部剩余料是否按照要求发送/存放？1.9员工素质是否满足了相应的岗位要求？1.9员工素质是否满足了相应的岗位要求？2．生产（每一道工序）2．生产（每一道工序）2．生产（每一道工序）2.1人员/素质2.1人员/素质培训计划规划和措施2.1.1是否授予员工监控产品质量/过程质量的职责？2.1.2是否授予员工对生产设备/生产环境所负的责任？2.1.3员工是否适合完成所交付的任务，并保持其素质？2.1.4是否有包含顶岗安排的人员配置计划？机械加工车间人员素质矩阵图2.1.5是否建立并有效地运用了员工的激励机制？2.1.5是否建立并有效地运用了员工的激励机制？2.1.5是否建立并有效地运用了员工的激励机制？2.2生产设备/工装2.2.1生产设备/工装模具是否能确保产品特定的质量要求？2.2.1生产设备/工装模具是否能确保产品特定的质量要求？2.2.2在批量生产中使用的测量和检验设备能否有效地监控质量要求？2.2.3生产工位、检验工位是否符合要求？2.2.3生产工位、检验工位是否符合要求？2.2.4在生产文件与检验文件中是否标出全部的重要事项并得到遵守？2.2.4在生产文件与检验文件中是否标出全部的重要事项并得到遵守？2.2.5对于调整工作是否配备了必需的辅助器具？2.2.6是否在生产开始时进行了生产认可，并记录调整数据和偏差情况？2.2.6是否在生产开始时进行了生产认可，并记录调整数据和偏差情况？2.2.6是否在生产开始时进行了生产认可，并记录调整数据和偏差情况？2.2.6是否在生产开始时进行了生产认可，并记录调整数据和偏差情况？2.3运输/搬运/贮存/包装2.3运输/搬运/贮存/包装2.3.1产品数量/批次大小是否按需求而定，并有目的地运往下一道工序？2.3.1产品数量/批次大小是否按需求而定，并有目的地运往下一道工序？2.3.2产品/零件是否按要求存放，运输器具/包装设备是否与产品/零件的特点相适应？2.3.3废品、返工返修件和调整零件以及车间里的余料是否坚持分开存放和标识？2.3.4整个物流是否保证了不混批/不错料，并确保了可追溯性？2.3.5工装模具、设备和检测设备是否合适地存放？2.3.5工装模具、设备和检测设备是否合适地存放？2.4缺陷分析、纠正措施、持续改进（KVP）2.4缺陷分析、纠正措施、持续改进（KVP）2.4.1质量数据/过程数据是否被完整地采集并具有可评价性？2.4.1质量数据/过程数据是否被完整地采集并具有可评价性？2.4.2质量数据/过程数据是否用统计技术进行了分析