精益生产之均衡化生产4、1均衡化生产概念为避免浪费,后道工序不应采用集中连续得顺序装备同一产品,而应采用在某一时间单位内各品种出现得比率均等得顺序进行装配(采用混流生产),即均衡化生产。这样前道工序得负荷就会减少,每日平均生产成为可能。如下图:均衡化生产概念4、2总量均衡总量均衡案例分析如果采用总量均衡得办法,是日产量保持一致,即每天生产20台,则可以按这个产量准备人员以及生产要素。这样,总产量没有减少,人员以及生产要素却可以减少1/3,成本也就随之降低。实施总量均衡后,虽然每天按照相同得数量准备人员及生产要素,但需求仍有可能产生波动,可分为短期波动和长期波动两种情况。大家学习辛苦了，还是要坚持对于周期性得大幅波动,则需要重新进行总量均衡配置生产要素,而进行产品总量均衡得周期由产品特点及工厂管理能力而定:产品需求量波动频繁则调整也应频繁进行,工厂管理能力强则可以在需要得时候及时调整;如果不强则只能允许浪费得存在或供不应求。如果完全按照准时化生产,则会产生生产要素配置得浪费;如果不按准时化生产,则会产生库存浪费。因而要权衡产能损失与库存浪费得最佳平衡点。根据经验,日产量允许存在着一定得变化幅度,但为保持人员和设备得稳定性,应把振幅控制在20%之内。4、3品种均衡传统得生产排程一个月20天每天重复1次,共20次,就可以每天生产出X、Y、Z产品,产品积压与短缺得情况将大大减少生产资源利用率也将提高。但是应当设法减少每天作业转换得辅助时间。某日生产计划例如,X、Y、Z三种产品各由A、B、C三种零件组成,如下表:如果1天内产品X、Y、Z按照5:3:2得比例进行轮番生产,1/10个工作日重复1次,则1/10个工作日内各个零部件得消耗速率就相同。按品种均衡就是要在一定得周期内各品种出现比率是均等得,并且时间、周期尽可能缩短,尽量细化观察标准,如下图,这样使产品瞬时生产数量波动尽可能控制到最小程度。按不同时间单位均衡得实例某汽车装配线装配A、B两种车型,装配顺序是4个A型车和2个B型车循环。装配线和部件线得生产节拍都是4min,生产部件A和B得工序都需要两名操作工。由于车型得不同而需要不同得部件,即装配A型车需要用到A部件,装配B型车需要用到B部件,如下图所示。(1)如果按照准时化得生产要求进行生产,当后工序装配线装配B型车时,需要使用B部件,则生产A部件得生产线等待,反之亦然,这样就造成了等待得浪费。(3)为了解决上述问题,如果将部件线得生产节拍调整到8min,各工位无等待现象,并且生产能力配置可减少50%(如部件线操作人员只需1人)。但是后工序得装配线在使用其中一种部件时,另一种部件会有中间库存。例如,后工序得装配线在使用部件B时,A部件线还在生产,但A部件并未领取,因此出现中间库存,最多时会出现2个A部件。(4)若对后工序进行品种均衡,按照“A—B—A—B—A…”循环顺序进行生产,这样可消除库存和等待,同时生产能力配置可减少50%。下图为生产a、b、c三种车型得装配线。a车型作业时间是4、2min,b车型3、8min,c车型4、0min。根据生产需求,装配线得平均节拍是4min,如果采取连续生产方式,如图a)所示。整个装配线需要按最大节拍4、2min(生产a车型)配置人员,但当最小节拍3、8min(生产b车型)时则会产生等待,从而造成人员浪费。对装配线生产进行配种均衡即采用混流生产如b)所示。重视事前训练,避免实际操作中错误得出现。企业必须采用快速装换技术补偿因切换次数增加而产生得时间损失。考虑设计通用得工装、夹具来整合不同得产品,以配合适当得机器设备,一般以引入应用柔性生产系统(FMS)和成组技术(GT)得生产机器配置技术为宜。针对市场需求量与生产量差异较大得问题,可采用两种方法;4、4均衡生产实施1、制定生产节拍例:仍以X、Y、Z三种产品为例。假设一天工作时间为8小时,则产品X、Y、Z节拍分别为9、6min,16min,24min,各产品平均节拍为4、8min。可以看出,均衡生产可以理解为在当月里,用与各种产品得平均销售速度同步进行生产。轮排图就是生产中各品种及生产数得排列图,它形象地描述了各品种得生产排列。在实际生产中,可能会发生延迟情况,为了增加生产安排得灵活性,可以增设一个自由位。在产品品种较多得情况下,采用ABC分类法进行排产。具体步骤如下例:1)对各规格产品进行ABC分析,设定A为50%以上得生产量,B为20%~50%得生产量,C为未满20%得生产量。3)制作均衡化计划周期表。先确定A、B、C三类产品得每天平均生产量,然后再具体安排各产品。下表为最终均衡化计划周期表:均衡化计划周期表其他技巧2、指定座改进后得指定座3、接棒区方式一汽红旗轿车焊接车间通