案例导入：装载机制动时，制动踏板偏软，制动失灵单元一装载机液压制动系统故障诊断单元二装载机液压制动系统检修故障现象：在一台应用该湿式制动系统的轮式装载机路试调试过程中，调试员连续踩下刹车后出现转向器短时间很沉重，甚至无法转动的现象。由于该装载机的转向系统采用的是先导操纵，经分析可能是组合制动阀Ｎ口给转向器供油不足造成的。在组合制动阀Ｐ口接上压力、流量计，连续踩下刹车出现转向器短时间很沉重时观察压力、流量计，发现Ｐ点压力由先导溢流阀设定压力值为起点迅速上升至充液阀设定的起充压力值，然后再有一个小幅的较缓慢的上升，直至设定充液压力，然后充液结束。故障分析：充液开始时，充液阀切换位置，压力补偿器换位，Ｐ点压力从给先导油路供油状态切换为给蓄能器充液的压力状态。此处压力就高不就低。所以压力瞬间跃升至充液开始值，然后液压油经过定差节流口以一个稳定的流量给蓄能器充液，经过一小段时间，达到充液阀设定的压力，充液阀切换位置，压力补偿器换位，充液压力切断，充液过程结束，压力回归到先导油路溢流阀的溢流压力值，由此可知压力曲线的变化是正常的。由此我们不难看出，此处齿轮泵的容积效率变化太大了，齿轮泵按正常来说是不可能出现此现象的，应该是齿轮泵内泄损坏造成的。故障排除：更换齿轮泵，故障现象消除故障现象：在一台应用该湿式制动系统的轮式装载机路试调试过程中，调试员每次踩下刹车后制动系统警报器都会低压报警，制动系统压力表数值在踩下刹车时短时间急剧下降至低于９０Ｂａｒ然后再回升至正常值，而且发觉制动距离变大，有制动不灵的倾向。分析原因：综上所述排除了压力传感器和制动系统压力表损坏的可能。该装载机的压力传感器位于ＤＳ２口，由压力表的变化规律，可以得知，此时蓄能器进出油口处压力变化应该也很人，导致这种情况出现的原因一般有三种：１、制动系统管路有泄漏；２、蓄能器容量与制动系统不匹配，蓄能器容量太小３、蓄能器预充氮压力参数不对，充氮压力严重偏离正常值，充氮压力过大或过小，甚至是密封失效，蓄能器内氮气泄漏殆尽。故障排除：第１种情况较易检查排除，留意检查观察一下就能发现，本例没有此现象，可以排除。第２种情况一般也不太容易出现，蓄能器的容量选择取决于制动压力、排量（制动器用油量）和动力消失后紧急制动次数。制动管路不太长，弹性变型不太大的系统，管路的影响可以忽略不仅。计算校正一下，本例不应存在此类问题。第３种情况有可能会经常出现的。我们先测试蓄能器的预充氮压力。测压前先充分泄压，泄压方法为：发动机熄火后反复数次压下制动踏板。然后用蓄能器的充氮压力表测量蓄能器的预充氮压力，经测试，发现该车的两个蓄能器一个压力正常，另一个没有压力，表明该故障现象是由一蓄能器无预充压力引起的。检查蓄能器充氮口密封垫圈没问题后重新充氮，结束后拧紧蓄能器充氮口充氮螺栓，试车，故障排除。单元二装载机行车制动力不足，制动距离过长全液压制动系统的组成及工作原理在一般行走机械中，全液压转向系统往往与工作装置液压系统共用一个泵源，组成单泵（或双泵）双回路系统。由于具有系统简单、工作可靠的优点，因此在中小吨位工程机械上得到广泛应用。前制动轮缸后制动轮缸制动主缸油管前轮制动器后轮制动器装载机液压制动系统故障诊断全液压制动系统由液压制动阀、轮边制动器和蓄能器等组成，其中液压制动阀和蓄能器分别串接和并接在常见的单泵（或双泵）双回路液压系统的转向系统回路中，共同组成全液压动力转向及制动系统（见图1）。转向泵出油经多路换向阀（用于工作液压系统）中的单稳分流阀稳定输出一恒定流量，分别通往制动阀和蓄能器。当液压制动阀未动作时（未实施制动，图示位置），恒定油流进人全液压转向器或供转向，或无载回油箱。当踏下制动踏板时，制动阀则可向制动轮缸提供油液以实施制动（同时向蓄能器充压）。制动阀的检修制动阀的结构及工作原理制动阀是液压制动系统的核心元件，结构如图2所示。该阀共有5个控制油口（P、N、Br、T、PA），分别接转向泵、转向器、制动轮缸、油箱和蓄能器，主要由推杆13、推杆活塞10、弹簧8、滑阀7、回位弹簧6、反馈活塞5、闭合阀杆3和单向球阀12等零件组成，有以下四种工作状态。（1）未制动状态（自由状态）此时各零件所处位置为图2状态，P口与N口接通而与E腔断开，转向泵输出的恒定油流经P、N日通往全液压转向器（