复合塑料注射成型故障的成因及对策故障名称成因及对策欠注(1)模具排气不良。应检查排气孔是否阻塞，适当扩大排气孔或增设附加排气孔。(2)注射压力太低。应适当提高。(3)原料流动性太差。应适当提高料筒和模具温度，或换用流动性能较好的原料。(4)注射机注射容量不够。应换用大规格的注射机溢料<1)模具分型线及模芯部位的间隙太大。应减小间隙，增加模具刚性。(2)注射压力太高。应适当降低。(3)合模力太小。应适当增加合模夹紧机构的拉力熔接痕(1)浇口位置定位不当。应重新选位开口。(2)注射速度太慢。应适当加快。(3)模具温度太低。应适当提高。(4)熔料温度太高。应适当降低料筒温度。(5)注射压力不足。应适当提高。(6)熔料内有气体聚集或有挥发物产生。应适当增设模具排气孔或有意识地制造溢料银丝纹(1)原料内水分及易挥发物含量太高。应对原料进行预干燥处理，彻底干燥原料。(2)熔料温度太高。应适当降低料筒温度。(3)模具温度偏低。应适当提高凹痕(1)注射压力太低。应适当提高。(2)熔料温度太高。应适当降低料筒温度。(3)模具温度太高。应适当降低。(4)保压时间不足。应适当延长。(5)浇口及流道截面太小。应适当扩大或设置附加流道。(6)原料成型收缩太大。应换用低收缩率的成型原料。(7)制品形体结构设计不合理，壁厚悬殊太大。应在可能变动设计的条件下修改设计波流痕(1)料简温度太低，熔料塑化不良，充模时半固态物料进入模腔。应适当提高料简温度。(2)模具温度太低。应适当提高色泽不均(1)填料和着色剂拌和不均。应改进搅拌方式，使其分散均匀。(2)浇口定位不当。应重新选位开口。(3)原料及辅料的热稳定性不够。应调整配方设计表面光泽不良(1)填料用量太多或粒径太大。应适当减少填料的用量及减小粒径。(2)模具温度太低。应适当提高。(3)熔料温度太低。应适当提高料筒温度。(4)模具型腔表面光洁度太差。应研磨抛光表面杂质(1)料筒温度太高，熔料过热分解。应适当降低料筒温度。(2)在注射过程中熔料内混入杂质。应清理主机和辅助设备。(3)在运输及供料过程中原料内混入杂质。应彻底清除喷流(1)喷嘴温度太低。应适当提高。(2)浇口截面太小。应适当放大烧焦(1)模具排气孔阻塞。应适当扩大排气孔，排气孔的结构最好采用移动销式及分离式，以便于清理。(2)注射速度太快。应适当减慢尺寸不稳定(1)模具收缩率设计不当。应精确地调整和修正，并选用低收缩率的成型原料。(2)注射条件不稳定导致制品收缩量不均匀。应排除温度及成型周期等注射条件的不规则变化，适当提高注射压力，延长保压时间及冷却定型时间。(3)制品形体结构设计不合理，壁厚悬殊太大。应在可能变动设计的条件下适当调整。(4)填料分布不均或取向不一。应调整浇口位置翘曲变形(1)熔料温度偏低。应适当提高。(2)模具温度偏低。应适当提高。(3)注射压力太高。应适当降低。(4)顶出机构设置不合理。应适当增设顶杆及加大顶杆面积，顶出必须均衡。(5)制品冷却不均匀。应合理设置模具的冷却系统，保证制品各部分均匀冷却。(6)浇口形式选用不当。应尽量采用多点式浇口。(7)原料收缩率太高。应尽量选用低收缩率的基体树脂粘模(1)型腔脱模斜度太小。应适当修整。(2)模具排气不良。应增设适量的排气孔。(3)模具型腔表面光洁度太差。应研磨抛光，特别是沿脱模方向要充分抛光。(4)注射压力太高。应适当降低。(5)保压时间太长。应适当缩短。(6)模具温度太高。应适当降低。(7)脱模剂选用不当。应适当调整品种及用量www.hqm2.comyiyanwww.pt.com.cnboda波达