第十三节数控加工编程概述二、数控编程的步骤（一）分析零件图样和工艺处理对零件图样进行分析以明确加工的内容及要求，确定加工方案选择合适的数控机床、设计夹具、选择刀具、确定合理的走刀路线及选择合理的切削用量等。1、工艺方案及工艺路线1）应考虑数控机床使用的合理性及经济性，并充分发挥数控机床的功能。2）保证零件的加工精度和表面粗糙度要求。3）尽量缩短加工路线，减少空行程时间和换刀次数，以提高生产率。4）尽量使数值计算方便，程序段少，以减少编程工作量。5）合理选取起刀点、切入点和切入方式，保证切入过程平稳，没有冲击。6）保证加工过程的安全性，避免刀具与非加工面的干涉。2、零件的安装与夹具选择1）尽量选择通用、组合夹具，一次安装中把零件的所有加工面都加工出来，零件的定位基准重合，以减少定位误差。2）应特别注意要迅速完成工件的定位和夹紧过程，以减少辅助时间，必要时可以考虑采用专用夹具。3）所用夹具应便于安装，便于协调工件和机床坐标系的尺寸关系。3、正确地选择编程原点及编程坐标系选择原则：1）所选的编程原点及编程坐标系应使程序编制简单。2）编程原点应选在容易找正、并在加工过程中便于检查的位置。3）引起的加工误差小。4、刀具和切削用量数控机床用的刀具应满足安装调整方便、刚性好、精度高、耐用度好的要求。选择刀具时应根据工件材料的性能、机床的加工能力、加工工序的类型、切削用量以及其它与加工有关的因素来选择刀具。切削用量包括：主轴转速、进给速度、切削速度等。切削深度由机床、刀具、工件的刚度确定，在刚度允许的条件下、粗加工取较大切削深度，以减少走刀次数，提高生产率；精加工取较小切削深度，以获得表面质量。主轴转速由机床允许的切削速度及工件直径选取。进给速度则按零件加工精度、表面粗糙度要求选取，粗加工取较大值，精加工取小值。（二）数学处理根据零件的形状、尺寸、走刀路线，计算出零件轮廓上各几何元素的起点、终点、圆弧的圆心坐标。（三）编写零件加工程序单及程序检验编程员使用数控系统的程序指令、按照规定的程序格式，逐段编写零件加工程序单。程序编写好之后，可通过键盘直接将程序输入数控系统，对有图形显示功能的数控机床，可进行图形模拟加工，检查刀具轨迹是否正确。对无此功能的数控机床可进行空运转检验。三、数控编程的方法根据编程地点进行分类：办公室或车间根据编程计算机进行分类：CNC内部计算机，个人计算机或工作站等。根据编程软件进行分类：CNC内部编程软件，APT语言或CAD/CAM集成数控编程软件等。