MSA控制程序1目的1.1本程序规定了测量系统分析的方法和接受准则。通过了解变差的来源，判断计量器具是否符合规定的要求，以确保检测结果的有效性。1.2评价生产环境中的测量系统的统计特性：偏倚、重复性、再现性、稳定性和线性（参见“MSA手册”)；1.3获得测量系统与环境交互作用时，该系统有关测量变差量和类型的信息；2适用范围适用于特殊特性的计数、计量型测量系统。3职责3.1计量员3.1.1负责依据相关的文件或要求选择需要进行测量系统分析的量具、零件与评价人；3.1.2制订量具测量系统分析的计划与频率；3.1.3负责量具测量系统的分析与合格与否的判断；3.1.4及时向上级主管反馈量具测量系统分析的结果并采取必要的措施。3.2品质部3.2.1为量具的测量系统分析提供必要的支持；3.2.2当量具的测量系统分析结果为不合格时，提出处理方案并安排对该量具所检测的产品进行追溯性检查。3.3生产部3.3.1配合量具测量系统分析的工作，提供测量系统分析所需的相关资源。5工作程序4.1测量系统分析（MSA）4.1.1本程序中介绍的测量系统分析（MSA）是指通过分析被测特性赋值的操作程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合，来获得测量结果的整个过程。所用的量具测量系统对每个零件能重复读数或能判断合格/不合格，但不包括非工业界的测量系统。4.1.2MSA主要是测量系统中的误差，这些误差包括：量具的偏倚、线性、稳定性、重复性和再现性。由于在量具的周期检定过程中对其偏倚、线性和稳定性都由检定部门作了保证，因此，这里不做讨论，主要对重复性和再现性作分析和评价。4.1.3MSA的量具分类和分析方法根据量具特性不同，可将量具分为计量型和计数型量具，对计量型量具进行测量系统分析时采用均值和极差法分析（&R分析法），对计数型量具采用假设试验分析法。4.2MSA的范围4.2.1在产品工序控制计划中所标注的计量器具必须做MSA。4.2.2如果顾客有特殊要求，且在图纸中标有特殊特性的符号，对该参数测量的量具要求做MSA。4.2.3若图纸中没标明，但在工艺中标出是关键特性值，测量的量具要做MSA。4.3MSA的管理4.3.1由测量系统分析员（本公司由计量管理员担任）根据质量控制计划中所列的量具制订《MSA年度计划表》；4.3.2由测量系统分析员到现场指定零件评价人测量零件，并记录数据。4.3.3分析员根据原始数据计算R&R值，并做出评价，形成报告，递交质量经理批准生效。对不合格的量具应分析查找原因，或更换新的量具。4.4MSA过程4.4.1MSA的前期准备4.4.1.1选择评价人评价人一般选择加工零件的操作工人或检验员，并由评价人对产品进行测量，选择的人数一般为2～3人。4.4.1.2确定取样零件取样零件一般选择10个，且必须从生产过程中选取，并能够代表整个过程（或工作范围）。样本选择的时机可以为一个样本/天或者一个样本/小时。4.4.1.3仪器的分辨率仪器的分辨率应是变差的1/10，在同等精度下为1/3～1/6的公差范围。4.4.2MSA数据的收集4.4.2.1由测量系统分析员事先选择好进行测量分析的项目、评价人、确定取样零件。并事先对零件进行编号。4.4.2.2测量的过程a）对于计量型MSA，由三位评价人使用同一种测量方法，对指定的零件做2～3次测量。测量系统分析员记录下测得的数据，并将数据填入《计量型器具MSA分析报告》；b）对于计数型MSA，由三位评价人使用同一种测量方法，对指定的零件各做2~3次评价，测量系统分析员将判断的结果填入《计数型器具MSA分析报告》；可接受的在方表格填“1”，不可接受的在表格填“0”。4.4.2.3评价人事先应在不知道零件编号的情况下测量零件，在读数中应估计到可得到的最接近的数字，并且在测试过程中要细心，认真。4.4.3MSA数据的分析、处理4.4.3.1均值和极差法a）对每位评价人的测量平均值（a、b、c）和极差的平均值（a、b、c）分别进行计算。每个零件均值也进行计算。接下来计算评价人平均值极差DIFF，评价人极差平均值，和零件平均值的极差。b）对评价人极差控制上限UCLR和下限LCLR的分别按下列公式计算：c）对评价人均值控制上限UCLX和下限LCLX，并按下列公式计算：*对D4、D3、A2的数值可以查下表（控制图常数）子组内观察次数A2D4D321.88003.26731.02302.57540.72902.28250.57702.11560.48302.00470.4190.0761.924d）按《计量型器具MSA分析报告》提供的计算公式