前言……………………………………………（2）设计任务书………………………………………（3）制件工艺性分析…………………………（4）确定冲裁工艺方案………………………（5）工艺和设计计算…………………………（5）计算凸凹模的刃口尺寸…………………（10）凹模与凸模的设计与校核………………（14）模具的其他装置…………………………（18）模架的选择………………………………（20）压力机相关参数的校核…………………（21）附：参考文献……………………………………(28)结束语……………………………………………(29)前言模具课程设计是CAD/CAM专业教学计划安排的非常重要的教学实践环节，也是毕业设计的首选内容。其目的在于巩固《模具结构及设计》所学知识，熟悉有关资料，树立正确的设计思想，掌握正确的设计方法，培养学生的实际工作能力。通过模具结构设计，学生在工艺性分析、工艺方案论证、工艺计算、模具零件结构设计、编写说明书和查阅参考文献等方面受到一次综合的训练，增强学生的动手能力和创新设计能力。本次设计中，本人的设计任务是根据一个座板的工件设计一副模具。本人主要做了如下工作：1、根据座板的结构设计计算各部分尺寸；2、确定工艺方案；3、由以上数据画出装配图。设计人：谢杜兴2011年1月10日设计任务书：零件名称座板图号A003材料Q235板厚生产批量大批量一、冲压件工艺分析零件名称座板图号A003材料Q235板厚生产批量大批量1、材料：Q235，具有良好的冲压性能。2、冲裁件的尺寸精度和表面粗糙度：零件的位置精度56和尺寸精度Φ11、Φ28、Φ38、R12未给公差，圆形尺寸精度等级IT11，非圆形尺寸精度等级IT13，查表确定公差值为、、、、。3、工件结构：结构简单，形状对称，有利于材料的合理利用。结论：适合冲裁二、确定冲裁工艺方案该零件包括落料、冲孔两道工序，可以采用以下三种工艺方案。1、先冲孔，再落料，采用单工序模生产。2、落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。3、冲孔—落料连续冲压，采用级进模生产。方案一：采用单工序模，需要2道工序，且多次中心距定位产生累积误差大，导致孔的位置精度不高，需要两副模具生产，且效率低，不适宜采用。方案二：采用复合模生产，在一副模具当中，同时完成两个或两个以上的工序，精度相比单工序模更高，且效率也高，模具强度好，制造简单，并且冲压时，卸料板在冲裁时压紧板料，零件的平直度较好，工件留在模具上，手动取出零件。方案三：采用级进模生产，也只需一副模具，生产效率较高，操作方便，但级进模在送料时很难保证工件位置精度，无法达到零件较高的位置精度要求。综合以上三个方案分析：该件的冲压生产采用方案二为佳，设计成倒装式复合模可以很好地保证工件的位置精度。三、工艺和设计计算1、排样图设计与计算：因该冲裁件结构简单，形状对称，只有两道工序，冲孔与落料，因t=1.0mm,查表，最小搭边值得：a=1.0、a=1.2.又因为步距：A=D+a=45.24+1=46.24mm条料宽度：B=（）=（）=故B原整为：导料板间的距离:B==排样图如下：a经计算：S，2S+S=2+S=S-（2S+S（1）、计算一个步距内的利用率：（2）、计算整个条料的利用率：经查表：整个板料的标准长宽为：9001000经计算：取整个条料的长度为：900；利用率高。取n=19（3）、计算整个板料的利用率：经计算条料数为：，所以能取N=23条经计算整个板料的制件数为：23n=1923=437制件2、冲压力与压力中心的计算：（查表3-4；查得查得，查表刃口高度。取h=7）个冲件力：落料力：卸料力：推件力：（推废料，推制件）n为卡在凹模内的冲孔废料数目，制件数取n=4由：得从满足冲压工艺力的要求看，查手册8-13表：可选用JC23-35，350KN开式双柱可倾压力机。查表得如下：公称压力350KN封闭高度调节量60滑块行程80滑块中心线至床耳距离205滑块行程次数50（次/min）立柱距离300最大封闭高度280床身最大可倾角20工作台尺寸前后380模柄孔尺寸直径50左右610深度70垫板尺寸厚度60滑块底面尺寸前后190直径150左右210工作台孔尺寸前后200左右290直径260压力中心的确定，其中凸模的压力中心为它的几何中心：冲裁轮廓周长L/mm各凸模压力中心坐标XYL=00L=-12L=0L120如上图所示：计算如下：得：压力机的中心为（20.08，0）四、计算凸凹模的刃口尺寸工作需件刃口尺寸的计算：采用分开加工法由图可知，该需件属于无特殊要求的一般冲孔，落料。