工件为图1所示的落料冲孔件，材料为08F钢，材料厚度1.5mm，生产批量为大批量。工艺性分析内容如下：1.材料分析冲裁件材料为08F钢板，其中08F中F表示是沸腾钢，08表示为含碳量为万分之八，是优质碳素结构钢，具有良好的可冲压性能。2.结构分析冲裁件结构简单对称，但外形的直角不便于模具的加工，并且影响模具的寿命建议将90?的直角改为R1的工艺圆角。3.精度分析：零件上有3个尺寸标注了公差要求，由公差表查得40?0.14、36?0.2、?1８0000.14都为IT11级，所以普通冲裁可以达到零件的精度要求。由以上分析可知，该零件可以用普通冲裁的加工方法制得。（二）冲裁工艺方案的确定零件为一落料冲孔件，可提出的加工方案如下：方案一：先落料，后冲孔。采用两套单工序模生产。方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。方案三：冲孔—落料连续冲压，采用级进模生产。方案一模具结构简单，但需两道工序、两副模具，生产效率低，零件精度较差，在生产批量较大的情况下不适用。方案二只需一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度易保证，且生产效率高。尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状较简单，模具制造并不困难。方案三也只需一副模具，生产效率也很高，但与方案二比生产的零件精度稍差。欲保证冲压件的形位精度，需在模具上设置导正销导正，模具制造、装配较复合模略复杂。所以，比较三个方案欲采用方案二生产。（三）零件工艺计算11.刃口尺寸计算根据零件形状特点，刃口尺寸计算采用分别加工制造法。（1）落料件尺寸的基本计算公式为+Dd=(Dmax?X?)0δdDp=(Dd?Zmin)0δp=(Dmax?X??Zmin)0δp??（2）冲孔基本公式为dp=(dmin+X?)0δp?+dd=(dmin+X?+Zmin)0δd查凸、凹模最小间隙表２.５得最小间隙Zmin=0.132mm，最大间隙Zmax=0.240mm，凸、凹模分别按IT６，IT７级加工制造，根据标准公差数值表得尺寸40?0.14ｍｍ：凸模制造公差δp=0.016mm，凹模制造公差δd=0.025mm。0尺寸3600.2ｍｍ：凸模制造公差δp=0.016mm，凹模制造公差δd=0.025mm。?+尺寸?1８00.14ｍｍ：凸模制造公差δp=0.011mm，凹模制造公差δd=0.018mm。冲裁件公差为IT11级，Ｘ取０.７５，凸、凹模分别按IT６，IT７级加工制造，查表Ｚmax＝０.２４０，Ｚmin＝０.１３２冲裁件类型工件尺寸（ｍｍ）计算公式凹模尺寸（ｍｍ）凸摸尺寸（ｍｍ）40?0.14落料0+Dd=(Dmax?X?)0δd39.895+0.025039.7630?0.016Dp=(Dd?Zmin)0δp=(Dmax?X??Zmin)0δp??+Dd=(Dmax?X?)0δd+0.02536?0.2035.85035.7180?0.016Dp=(Dd?Zmin)0δp=(Dmax?X??Zmin)0δp??冲孔?1８0+0.14dp=(dmin+X?)0δp?+dd=(dmin+X?+Zmin)0δd18.237+0.018018.1050?0.011校核：2尺寸40?0.14ｍｍ：0δ+δpd＝0.016+0.025=0.041≤zmax?zmin=0.24?0.132=0.108，满足间隙要求。尺寸3600.2ｍｍ：?δ+δpd＝0.016+0.025=0.041≤zmax?zmin=0.24?0.132=0.108，满足间隙要求。+尺寸?1８00.14ｍｍ：δ+δpd＝0.011+0.018=0.029≤zmax?zmin=0.24?0.132=0.108，满足间隙要求。所以凸凹模尺寸即为图中所示尺寸值。2.排样计算分析零件形状，应采用单直排的排样方式，零件可能的排样方式有图2所示两种。(a)(b)排样原则：（1）提高材料的利用率（在不影响使用性能的前提下，还可适当改变零件3形状）（2）拍样方法应使冲压操作方便，劳动强度小且安全（3）模具结构简单、寿命高（4）保证质量和制件对板料纤维方向的要求比较（a）（b）方案，其冲裁件的质量差不多，但是根据材料利用率、η=ss×100%（其中s是工件的面积，s0是所用材料的面积）得出（a）方案的0利用率大约为72.147%，方案（b）的利用率为72.517%。方案（b）的利用率与方案（a）的利用率差别不大，几乎相同。现选用4000mm×1000mm的钢板，则需计