陶瓷墙地砖生产缺陷与排查配料：球磨：压机工序流程图（一）夹层：是指坯体内部有分层现象。2、小面积分层（黄豆大小、位置随机）3、影响分层的其它因素当粉料含有大量细粉，在压制过程中，阻碍空气排除，易产生层裂。建议：使用仿古砖粉料100目以下的细粉应控制在4%以下。填料不均，由于小布料车布料密度不一样，导致布料、加压不均，坯体排气差异大，生成边分层。模具背纹太深，导致排气不畅，易造成底分层，可适当增加排气时间，同时调整低压的大小。面料与基料之间的分层。应从配方工艺着手解决。4、上、下模芯与模框内衬板间隙不合理，多余气体要求有足够的时间和通道排出，上、下模芯与模框内衬板的间隙过小，使气体排出困难而滞留在坯体中，造成分层。一般间隙为300×300配为0.16～0.18mm，400×400配为0.24～0.26mm。间隙过小会分层，还会引起上模与侧板碰撞崩边。间隙过大导致过多的粉料喷出损失，从而引起局部缺粉，影响成形质量。5、操作不当，上模芯下降过快，导致一次加压过快，压力过大，使气体无法从模腔内的粉料中排出，造成分层，应采取先轻后重的方法，还有是上模芯上升太快，使一次占二次冲压的时间间隔短，模腔内粉料中的气体未完全排出，也造成分层，适当的做法是增加排气时间及排气行程，降低一次压力。6、上模芯不在同一水平面上由于上模芯的高度不同，导致各坯体间的加压不均匀，坯体排气状况不同，造成个别坯体夹层。（二）坯体厚度不均，是指坯体各部位厚度不均，一般应控制在坯体厚度的4%以内。产生的原因：1、上、下模芯不平。2、布料栅格运转时发生不完全阻塞，使布料器行程不够或过大。3、布料速度调整不当或布料器前进与下模芯下落不能同步。4、布料器刮料板不平或粘有粉料。（三）大小头：方向为压机的出砖方向形成的原因：产生的原因：1、布料不均，使边部与其它部位的致密度及坯体强度相差太大。如模具上、下模芯与内衬侧板磨损严重造成间隙附近的料损大，坯体边缘部位物料堆放稀疏，强度不够，使产品边缘部位产生破碎性裂纹。2、脱模动作不合理。3、模具脱坯角不合理，太小导致边部致密度差，干燥时产生裂纹。4、模具内衬板出模斜度不合适，使坯体在脱模时侧面受力。2、角裂1).角部布料不均实，导致角部致密度及强度差。2)压机脱模动着不合理。3)模框呈锐角(小于90°)或上模芯呈钝角(大于90°)。这种情况下角裂的裂纹还具有一个特征：裂纹较小且裂纹与边部呈45°角。产生的原因：1、如果裂纹位置相对稳定，则很可能是模具问题，比如模具商标纹太深，尤其是活动商标时要特别留意。2、如果裂纹位置随机变化，则可能是料里混有硬杂物，或硬物刮伤所致。3、模具下模芯推坯速度太快，坯体难以承受来自下模芯强大的冲击力。4、面裂1)模具纹痕太深：有些仿古砖采用的凹凸模就是个典型例子。如果凹处凹得太深或凸处凸得太高又没有一个合理巧妙的过渡段，则凹与凸相接处很可能就会产生这种裂纹。2)粉料中硬质杂质所致。当然，随着工艺的不同，在生产过程中还会有其他裂纹，比如颗粒裂等等(解决措施：控制好颗粒水分，使之与基料水分合理匹配，同时注意布料时要做到均匀，防止颗粒偏析，在不出现分层前提下尽量加大低压)，所以关键是要多摸索，具体情况具体分析解决。5、纵向裂、横向裂纵、横向裂的原因（六）、缩腰：前后缩腰前后缩腰的原因左右缩腰左右缩腰产生的原因：干燥窑干燥窑流程图干燥窑主要缺陷有开裂、滴水和落脏。一、开裂有左右边裂、前后边裂和面裂。1、坯体左右边裂：1）传动水平情况：箱体节与节之间的水平差异，会直接导致坯体横裂或边裂。2）可能是干燥窑的前段温度不够高。干燥窑的进窑温度一般为200度，最高可以升到300度。3）可能是干燥窑的窑头湿度不够高。窑头一定要高温、高湿。用一级烟气，禁止用余热，湿度不够，可考虑在总管道处喷水雾增湿。4）可能是高温高湿后段的排湿段长度、温度，抽湿闸板开度不合理。5）可能是进砖辅机的问题。2、坯体前后边裂：采用底进风、面侧抽结构的干燥窑，由于干燥介质的流向与棍棒平行，决定了平行棍棒的前后边产生排水快慢、收缩先后的差异，超过一定程度，就产生开裂。在干燥窑前部加顶抽，可以有效地解决前后边裂问题。3）坯体面裂主要原因是干燥前期---高温高湿阶段的排湿速度过快，造成坯体中间与周边的收缩不均匀，产生面裂。可减小高湿期的排湿速度，缩小坯体传热造成的收缩不均匀。通过控制高湿期的时间、等速段的排湿速度及其时间。二、滴水滴水主要出现在渗花砖，微粉砖很少出现。主要原因是渗花砖砖面喷水，使得干燥窑烟气的湿度高；干燥窑集中抽湿，使得局部湿度过高，过饱和冷凝滴水。解决滴水的措施：可采用分散抽湿方式，避免局部湿度过高；不要把烧成窑的窑头烟气全部抽到干燥窑，让它排空一部分。混合一部