第三章注塑成型模具塑料注塑成型又称注射成型。塑料注射成型大部分用于热塑性塑料成型,也用于部分热固性塑料成型加工。注射成型原理将粒状或粉状的塑料加入到注射机的料斗,在注射机内塑料受热熔融并使之保持流动状态,然后在一定压力下注人闭合的模具,经冷却定型后,熔融的塑料就固化成为所需的塑件。1.注模设计的主要内容1.1根据塑料熔体的流变行为和流道、型腔的流动阻力确定充模顺序1.2根据熔体的热力学性能、型腔形状、冷却水道的布置,确定塑件收缩行为,解决补缩问题,减少残余应力和翘曲变形1.3设计塑件脱模和分型抽芯过程1.4决定塑件分型面2.注塑模具典型结构2.1成型零部件2.2浇注系统2.3导向机构2.4侧向分型与抽芯机构2.5推出机构2.6排气系统2.7温度调节系统2.8支承零部件成型零部件2.注塑模具分类2.1单分型面注塑模具(见前图)2.2双分型面注塑模具2.3带活动镶件的注塑模具2.4横向分型抽芯注塑模具2.5自动卸螺纹注塑模具2.6多层注塑模具2.7无流道注塑模具2.1单分型面注塑模具开/闭模过程开模时,动模后退,模具从分型面分开,塑件包紧在型芯13上随动模部分一起向左移动而脱离凹模14,同时,浇注系统凝料在拉料杆10的作用下,和塑件制作一起向左移动。移动一定距离后,当注射机的顶杆接触推板9时,脱模机构开始动作,推杆11推动塑件从型芯13上脱下来,浇注系统凝料同时被拉料杆10推出,然后人工将塑件制件及浇注从分型取出。闭模时,在导柱12和导套的导向定位作用下,动定模闭合。在闭合过程中,定模板4推动复位杆使脱模机构复位。2.2双分型面注塑模具开/闭模:开模时,动模后退,在弹簧2的作用下,流道板13同时向左移动,???具从A-A分型面分开,当A-A分型面分开一定距离后,定距拉板1通过固定在流道板13上的限位销3将中间板拉住,使中间板停止运动动模继续后退,此时B-B分型面分开。因塑料制件包紧在型芯上,将浇口自行拉断,从A-A分型面将浇注系统凝料取出。动模部分继续后退,注射机的推杆接触推板9时,脱模机构开始工作,11推动推件板5将塑件从型芯16上脱下。功能及作用:这种模具结构较复杂,重大,成本高,主要用于采用点浇口的单型或多型腔注射模。技术要求:推杆与推杆孔之间一般采用H7/f8配合,导柱和导柱孔之间采用间隙配合一般H7/f7般的配合。动模与定模之间增加可定距移动的流动板。应用范围:适用于采用点浇口形式的注射模。2.3带活动镶件的注塑模具2.4横向分型抽芯注塑模具2.5自动卸螺纹注塑模具2.6多层注塑模具2.7无流道注塑模具3.注塑机每幅模具均只能安装在相应的注塑机上。必须详细了解注塑机的技术规范、技术特点等:注塑机最大注塑量注塑机最大注塑压力注塑机最大锁模力注塑机最大成型面积模具最大厚度/最小厚度最大开模行程模版定位和尺寸3.1型腔数量的决定3.1.1由交货期计算型腔数3.1.2根据最大注塑质量求型腔数3.1.3根据塑化能力求型腔数例:根据最大注塑质量G≤0.8G机G=pV其中:G--塑件的总重量(塑件+浇注系统)G机--注射机的最大注射量(g)p--料筒温度和压力下塑料的密度(g/cm3)3.2注塑压力的校核校验注射机的额定注射压力能否满足塑件成型时所需的压力P公≥P注其中:P注--塑料成型时所需的注射压力P公--注射机公称注射压力P注:受浇注系统、型腔内阻力、模具温度等因素影响P注:太大???毛边大、脱模困难、表面质量差、内应力大P注:太小:不能顺利充满型腔、无法成型3.3锁模力校核锁模力指的是锁模装置对模具施加的最大加紧力F锁≥q·A分其中:F锁--注射机的额定锁模力(N)A分--塑件及浇注系统在分型面上的总投影面积(mm2)q--型腔内塑料熔体的平均压力(MPa)3.4模具与注塑机装模部位相关尺寸的校核3.4.1.喷嘴尺寸浇口套球面R和喷嘴前端球面半径R0喷嘴孔径d0和浇口套小端孔径d正确关系为:d=d0+(0.5~1)mmR=R0+(1~2)mm3.4.2.定位孔尺寸h:小型模具取8~10)mm大型模具取(10~15)mm3.4.3拉杆间距模具的外形尺寸应小于注射机的拉杆间距,以保证模具能安装到注射机工作台面上。3.4.4.模具闭合厚度Hmax≥Hm≥Hmin3.4.5.安装螺孔尺寸模具重量较轻用压板固定模具重量较重的用螺钉固定3.4.6.开模行程的校核注射机最大开模行程(S)与模具厚度(Hm)无关单分型面模具:S>=H1+H2+(5~10)mm双分型面模具:S>=H1+H2+a+(5~10)mm注射机最大开模行程(S)与模具厚度(Hm)有关单分型面模具:S0>=Hm+[H1+H2+(5~10)]双分型面模具:S0>=Hm+[H1+H2+a+(5~10)]侧