双侧壁导坑施工作业指导书1、适用范围本作业适用于隧道V级浅埋段双侧壁导坑开挖段。2、设计参数采用新奥法施工，锚、网、喷、型钢钢架组合支护。具体设计参数见下表：双侧壁导坑临时施工支护参数及数量表项目内容侧壁喷混凝土喷混凝土封闭掌子面Φ22砂浆锚杆I18临时钢架I18横撑Φ22超前砂浆锚杆厚度（cm）168长度（m）2.511.67×25.10×2+4.85×23.5纵向间距（m）0.80.80.82.4环向间距（m）1.20.4双侧壁导坑施工支护参数及数量表项目内容喷混凝土支护Φ25砂浆锚杆Φ22砂浆锚杆120a钢架Φ8钢筋架Φ89*6管棚Φ42超前小导客厚度（cm）28长度（m）4.04.0354.5纵向间距（m）0.80.80.60.2拱部环向间距0.4m共42根拱部环向间距0.4m环向间距（m）0.80.80.23、双侧壁导坑法施工特点3.1鉴于客运专线双线隧道断面大，且洞口段地质较差，又为浅埋段，采取双侧壁导坑法分部开法，受力较合理。3.2因增加了纵横向支撑，开挖后能尽快形成封闭环受力结构，有利于结构稳定。但由于纵横向支撑的分隔，工作面较多且小，施工干扰较大，无法使用大型机械设备，进度较慢。3.3因分部开挖断面多，受施工误差及结构收敛变形等综合因素影响，中间部分钢架结构接头板难以与两侧接头板眼对中。3.4双侧壁导坑法能有效控制围岩变形，有利于保证施工安全。4施工方法及工艺4.1施工要点概述4.1.1双侧壁法施工应遵循“弱爆破、短进尺、强支护、早封闭、勤量测”的原则进行。4.1.2土质地段人工用锹、镐开挖、，遇少量土夹石，采用风镐开挖。4.1.3各台阶长度控制在3-5m，上导坑出渣采用人工翻渣入滑槽滑至下台阶，再采用ZL40C装渣入自卸汽车，运至指定弃渣场。4.1.4在机械设备进入⑤、⑥部之前，先对底部临时横撑用枕木进行支垫，确保机械设备能在底部横撑上正常走行，不至于对封闭机构造成扰动。4.1.5⑦、⑧部采用类似台阶法施工法，采用小型挖掘机开挖。4.2详细施工步骤4.2.1人员开挖①、③部。4.2.1.1①、③部开挖方法相同，按要求前后错开3-5m，考虑地表偏压，①、部超前。4.2.1.2开挖后首先喷8cm厚混凝土封闭掌子面，然后架立第一榀钢拱架。4.2.1.3从钢架背后打入L=4.5mΦ42×3.5mm超前注浆小导管预支护（大管棚段无），导坑侧壁Φ22水平砂浆锚杆超前支护。4.2.1.4继续向前开挖0.6m，对内外侧壁初喷4cm砼，同时喷射8cm砼封闭掌子面，然后外侧施作4m径向锚杆，间距0.8（环）×1.0m（纵），内侧施作临时砂浆锚杆，长2.5m，间距同内外侧锚杆，挂设20×20cm网格的Φ8钢筋网片，架立第二榀钢架，在钢架与基岩面间空隙处每2m加一个砼预制楔形块。两榀钢架每1.5m设一道连接筋，在内外侧拱脚处各施作四根Φ22的锁脚砂浆锚杆，L=4m，锁脚锚杆方向斜向下45度。所有锚杆头应露出初喷面20cm左右，以利于第二层钢筋网铺设，不得超出初喷面24cm，以确保锚杆不外露。4.2.1.5分次复喷砼，首先喷射砼填充钢拱架与初喷面间空隙，再分次喷射钢架间的砼，第二层钢筋网应在第一层钢筋网被砼覆盖及砼终凝后铺设，直至达到设计厚度，分次喷射砼厚度按4cm-10cm-10cm-4cm控制。4.2.1.6设置控制喷射混凝土厚度的标志，一般采用埋设钢筋头做标志，网片间塔接不小于1-2个网孔。4.2.1.7根据超前支护长度，确定开挖循环次数，确保超前支护塔接长度不短于1.0m。4.2.1.8在架设内外侧钢架时，及时加设临时横撑，确保连接可靠，支撑有效。4.2.1.9采用人工出渣，翻渣至下台阶，用侧卸式装机装渣入自卸车弃至指定弃渣场。4.2.2开挖②、④部4.2.2.1当①、③部领先3-5m后，开始开挖②、④部。4.2.2.2②、④部开挖方式与①、③部相同。4.2.2.3凿除上部钢架腿接头板处砼，接长钢拱架，装入高强螺丝拧紧。4.2.2.4其他喷锚支护方法与①、③部相同。4.2.3开挖⑤、⑥部4.2.3.1当②、④部领先3-5m后，开始开挖⑤、⑥部。4.2.3.2⑤、⑥部开挖方式与②、④部相同。4.2.3.3凿除上部钢架腿接头板处砼，接长钢拱架，装入高强螺丝并拧紧。4.2.3.4底部施作时无锁锚杆、临时锚杆，其它喷锚支护与②、④部相同。4.2.4开挖⑦部4.2.4.1开挖后首先先喷8cm厚混凝土封闭掌子面，然后架立第一榀钢拱架。4.2.4.2从钢架背后打入L=4.5mΦ42×3.5mm超前注浆小导管预支护（大管棚段无）。4.2.4.3继续向前开挖0.6m，对开挖边割除开挖外露的临时砂浆锚杆，然后环向初喷4cm砼，同时喷射8cm砼封闭掌子面，