文件编号:FX3B/TDC-10-91-01FMEA编制手册（第A/2版）制（修）订/日期审核/日期批准/日期发布：2014年11月25日生效：2014年12月1日未经同意禁止复印FMEA编制手册目录TOC\o"1-3"\h\z\uFMEA编制手册-4-1目的-4-2适用范围-4-3术语定义-4-3.1潜在失效模式及后果分析（FMEA）：-4-3.2设计失效模式及后果分析（DFMEA）-4-3.3过程失效模式及后果分析（PFMEA）-4-4职责权限-5-5管理要求-5-5.1FMEA输入-5-5.1.1DFMEA输入-5-5.1.2PFMEA输入-5-5.1FMEA的分析框架-6-5.2FMEA的分析时机-6-5.2.1DFMEA的分析时机-6-5.2.2PFMEA的分析时机-6-5.2FMEA的编制方法-7-5.2.1记录编号-7-5.2.2零件编号-7-5.2.3核心小组-7-5.2.4零件名称-7-5.2.5编制-7-5.2.6关键日期-7-5.2.7供应商名称-8-5.2.8审核-8-5.2.9编制日期-8-5.2.10供应商编码-8-5.2.11批准-8-5.2.12修订日期-8-5.2.13客户记载栏-8-5.2.14序号-8-5.2.15过程功能、要求-8-5.2.16潜在失效模式-9-5.2.17潜在失效后果-9-5.2.18严重度S-10-5.2.19编号-10-5.2.20级别-10-5.2.21潜在失效起因/机理-10-5.2.22频度O-11-5.2.23现行过程控制预防-11-5.2.24现行过程控制探测-11-5.2.25探测度D-11-5.2.26风险顺序数RPN-12-5.2.27建议措施-12-5.2.28责任人/完成时间-12-5.2.29采取的措施-12-5.2.30措施结果-12-5.2.31更新后的RPN-12-5.3FMEA输出-12-5.4FMEA评审-12-5.5FMEA文件化-13-5.6FMEA文件审核-13-5.7FMEA文件维护和更新-13-5.7.1FMEA文件维护-13-5.7.2FMEA文件更新-13-6参考文件-14-7使用记录-14-7.1《设计失效模式与后果分析》-14-7.2《过程失效模式与后果分析》-14-8作业流程-14-附件-16-附件一设计失效模式严重度（S）分析（DFMEA）-16-附件二过程失效模式严重度（S）分析（PFMEA）-17-附件三设计失效模式频度（O）分析（DFMEA）-18-附件四过程失效模式频度（O）分析（PFMEA）-19-附件五设计失效模式探测度（D）分析（DFMEA）-20-附件六过程失效模式探测度（D）分析（PFMEA）-21-附件七-22-附件八-22-FMEA编制手册1目的本手册描述了FMEA的定义、职责权限、管理要求、FMEA的输入/输出、文件化、审核，以及在产品和过程开发周期中的维护和更新。为公司FMEA文件编制的程序化、规范化，降低设计和制造风险、以及有效预防质量问题的发生提供指导性意见。2适用范围本手册适用于公司所有产品的设计和过程开发FMEA文件的编制，主要涵盖以下三种情形：情形一：新设计，新技术，或新过程。FMEA活动是对新设计，新技术和新过程进行完善；情形二：现有设计和过程的更改。FMEA活动关注设计或过程的更改，以及关注由于更改可能出现的影响。这里的更改也包括法规要求；情形三：现有设计或过程在新环境，新场所，新应用中的使用概况。FMEA活动关注新环境，场所或应用的使用对现有设计或过程的影响；3术语定义3.1潜在失效模式及后果分析（FMEA）：FMEA是先期质量策划中评价潜在失效模式及其起因与后果的一种分析工具，用来识别并帮助消除产品/过程的潜在失效模式。潜在失效模式指制造过程无法达到预定或规定的要求所表现出的现象；如：不合格品、不良设备状况等；后果指失效模式在顾客处(包括后续工序)所造成的不良影响。潜在失效模式及后果分析（FMEA）包括设计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）与过程潜在失效模式及后果分析（PFMEA）。3.2设计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）针对产品与规范本身，是产品设计开发的分析技术。主要是设计工程师和其多功能小组应用，目的是消除失效并通过稳健的设计减低严重度，实现产品零缺陷的目3.3过程潜在失效模式及后果分析（PFMEA）针对产品的制造过程，是过程设计开发的分析技术。主要是过程(制造)工程师和其多功能小组应用。目的是通过对所有潜在失效的识别了解过程，制定消除潜在失