本章内容：3.1数控加工工艺概述生产过程：机械产品的生产过程是将原料转变为成品的全过程，它一般包括原材料的运输和保管、生产技术准备、毛坯制造、机械加工、热处理、产品的装配、机器的检验调试及安装等。工艺过程：工艺过程是指生产过程中直接改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。工艺过程是由一个或若干个顺序排列的工序组成，而工序又可分为：安装、工位、工步和走刀。1）工序一个或一组工人，在一个工作地点对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程，称为工序。工序是构成工艺过程和制定生产计划的基本单元。划分工序的主要依据是设备（或工作地点）是否变动和加工是否连续，若改变其中任意一个就构成另一个工序。2）安装在一个加工工序中，有时需要对零件进行一次或多次装夹才能完成加工，工件经一次装夹后所完成的那一部分工序称为安装。3）工位为完成一定的工序内容，一次装夹工件后，工件与夹具或机床的可动部分相对刀具或机床的固定部分所占据的每一个位置，称为工位。常采用各种回转工作台、回转夹具或移动夹具，使工件在一次安装中，先后处于几个不同的位置进行加工。4）工步在加工表面和加工刀具都不变的情况下，所连续完成的那一部分工序称为工步。一个工序可以包括一个或多个工步。5）走刀在一个工步中，由于余量较大或其他原因，需要用同一把刀具对同一表面进行多次切削，这样，刀具对工件每切削一次就称为一次走刀。如果加工余量很大，宜分成二次或多次走刀完成。工艺内容详细工艺设计严密注重加工适应性根据数控加工适应性，确定零件是否适于数控加工，以及适于什么类型的数控加工。对零件进行数控工艺性分析。拟定数控加工的工艺路线，包括加工方法的选择、加工阶段的划分、工序的划分、加工顺序的安排等。设计数控加工工序，包括走刀路线的工步顺序的确定、定位与夹紧方案的确定、刀具、夹具及机床的选择、切削用量的确定等。根据编程的需要，对零件图形进行数学处理；编写数控加工专用技术文件。数控加工在机械制造业中愈来愈普及，但不是所有的零件都适合于数控加工方式，可按工艺适应程度将零件分为下列三类：最适应类（1）形状复杂，加工精度要求高，通用加工设备无法加工或虽然能加工但很难保证产品质量的零件；（2）用数学模型描述的复杂曲线或曲面轮廓零件；（3）具有难测量、难控制进给、难控制尺寸的不开敞内腔的壳体或盒型零件；（4）必须在一次装夹中合并完成铣、镗、铰或攻螺纹等多工序的零件。较适应类（1）在通用机床上加工时易受人为因素（如：情绪波动、体力强弱、技术水平高低等）干扰，零件价值又高，一旦质量失控便造成重大经济损失的零件；（2）在通用机床上加工必须制造复杂的专用工装的零件；（3）需要多次更改设计后才能定型的零件；（4）在通用机床上加工需要作长时间调整的零件；（5）用通用机床加工时，生产率很低或体力劳动强度很大的零件。不适应类（1）生产批量大的零件（当然不排除其中个别工序用数控机床加工）；（2）装夹困难或完全靠找正定位来保证加工精度的零件；（3）加工余量很不稳定，且数控机床上无在线检测系统可自动调整零件坐标位置的；（4）必须用特定的工艺装备协调加工的零件。零件图样上尺寸数据的给出应符合编程方便的原则1）零件图上尺寸标注方法应适应数控加工的特点2）构成零件轮廓的几何元素的条件应充分零件各加工部位的结构工艺性应符合数控加工的特点1）零件的内腔和外形最好采用统一的几何类型和尺寸2）内槽圆角的大小决定着刀具直径的大小，因而内槽圆角半径不应过小。3）零件铣削底平面时，槽底圆角半径r不应过大。r越大，铣刀端刃铣削平面的能力越差，效率也越低。4）采用统一的基准定位。安装定位应遵循有关定位基准的选择原则和工件夹紧的基本要求，应注意下列几点：1）力求设计基准、工艺基准和编程计算的基准统一，以减少基准不重合误差和数控编程中的计算工作量。2）尽量减少装夹次数，尽可能在一次装夹后能加工出工件上全部或大部分待加工表面，以减少装夹误差，提高加工表面之间的相互位置精度。3）避免采用占机人工调整式方案，以免占机时间太多，影响加工效率。工序的划分原则基面先行原则先粗后精原则先主后次原则先面后孔原则工序的划分方法按零件装夹定位方式划分工序以加工部位划分工序按粗、精加工划分工序按所用刀具划分工序工步的划分同一表面按粗加工、半精加工、精加工依次完成，或全部加工表面按先粗后精加工分开进行；对于既有铣面又有镗孔的零件，可先铣面后镗孔。按刀具划分工步。加工路线应保证被加工零件的精度和表面粗糙度；使数值计算简单，以减少编程工作量；应使加工路线最短，这样既可减少程序段，又可减少空刀时间；要选择工件在加工后变形较小的路线。例如对细长零件