SPC簡介PPreparedBy:YXBMAY28SPC的源起SPC是奠基于1910年代費雪爵士(SirRonaldFisher)所發展出來的理論,1924年修華特博士(Dr.W.A.Shewhart)在貝爾實驗室研究產品品質特性之次數發現了管制圖,1931年修華特博士出了一本<<制造品質的經濟管制>>,1932年英國邀請修華特博士到英國主講管制圖,而提高了英國將統計的方法應用到制造業的氣氛.1939年戴明博士(Dr.Deming)與修華特博士到英國合作出了本<<品質觀點的統計方法>>.1940年前后英美兩國將管制圖的方法引進制造業,效果顯著被各業界認同.二戰中戴明發展SQC(StatisticalQualityControl)-統計品質管制的現代面貌.二戰中美國軍方推廣應用統計方法,分析來自武器制程的數據以改善武器品質.1948年日本JUSE(日本科技聯盟)邀請戴明到日本演講,1950年戴明到日本做八日品質管理演講會,從此之后,日本就利用SQC的技朮與觀念來提升其產品的品質與生產力,同時降低生產成本,在國際市場展露頭角.80年代美國汽車工業界將SQC的理論與觀念應用到制造程序中,進而發展出SPC-統計制程管制的理論與實務.何謂SPC?●統計製程管制(StatisticalProcessControl)。利用統計方法來管制製程的技術。●SPC定義。經由製程去收集資料,而加以統計分析,並從分析中得以發覺製程的异常,經由問題分析以發掘異常的原因,並針對異常原因立即採取改善措施,使製程恢復正常。(維持)。透過製程能力調查與標準化,不斷提升製程能力。(改善)●SPC應用。狹義的SPC:在製程中檢查品質,並辨認其形成品質不良之原因為機遇原因或非機遇原因,它的基本工具為「管製圖」。。藉製程能力調查以改進製程能力,不斷地減低產品品質的變異性,以提升產品品質;至於製程能力的改進則是反應於管製界線(由寬而窄),及製程能力指數發生的變化上。SPC的歷程●統計(statistical)---。資料的搜集表示及解讀。●製程(process)---。任何活動都是一個過程,在工作現場,它可能是生產零件或裝配產品時的方法,也是人員、物料、環境及設備等組合。●管制(control)---。規劃、預測以及可預期的改進。。在管制狀態下可免除「救火」行動。。製程在已管制狀態下,仍應力求使管制界限越來越窄,也就是所產出的產品,其規格越接近目標值。SPC的五大效益●生產成本方面。節省製造部門為了修理或重測不合格品的花費。。節省技術部門為了探究不良原因所花費的費用。節省處理顧客訴怨與處理退貨的費用,以避免商譽受損。●生產管製方面。SPC能確實且及時的把握發生不良品原因與品質特性的關係。。可減少不必要的盲目調整,機器能維持正常生產,產量便能增加。。單位生產量穩定,則可建立合理的生產計劃,使每批產品都能及時交貨。●生產技術方面。每個檢測過程都是經由統計方法來檢討其合理性和挖掘缺點,以便不斷改善、力求進步,建立標準技術。。便利技術的保存,成為技術發展的基礎,同時也可以提高生產技術能力。●工作觀念方面。員工經過統計訓練後,可養成用數字分析問題、找出原因所在的習慣,而較少憑直覺判斷。。日常業務方面,可透過標準化來消除不合理的地方,員工可遵循標準辦理不必事事請示,增加辦事效率。●銷售方面。檢驗品質均勻度增加,又可提供更多產品統計訊息給顧客,顧客便會更樂於與我們合作。對品質的錯誤觀念●大部分的品質問題是錯在作業人員。●容許少許的不良,意外的瑕疵是無可避免的。●品質是品管部門的責任。●只重視品質持檢驗,檢驗人員須負責解決瑕疵品。●SPC只是在現場掛管制圖。不良品的來源------變異●何謂變異?。沒有任何兩個完全一樣的事物;產品間自然有差異存在。。任何兩件事物之間的差異。。無論是何種類型的產品或何種生產方法,引起不良品的原因是無所不在的。●變異的來源。製程。機器。材料。作業員。雜項SPC導入流程管制圖導入流程-RX–R繪圖步驟1.將每樣組之與Ｒ算出記入數據表內。2.求X與ＲX＝50.16R＝4.83.查係數A2，D4，D3A2＝0.58，D4＝2.11，D3＝負值（以0代表）4.求管制界限。(1)管制圖CL＝＝50.16UCL＝＋A2＝50.16＋(0.58)(4.8)＝52.93LCL＝－A2＝50.16－(0.58)(4.8)＝47.39(2)R管制圖：CL＝＝4.8UCL＝D4＝(0.11)(4.8)＝10.13LCL＝D3＝(0)(4.8)＝05.將管制界限繪入管制圖6.點圖7