挤橡机设计首先我們必須對客戶用膠料的膠種，膠料的交聯速度，以及預期生產速度，線的單位重量（線芯，線徑大小）有個大致了解，以便確定擠橡機生產線的主要技術參數．如：螺杆的長徑比，加硫管長以及牽引機等的設定．該生產線上使用的膠種為氯化聚乙烯及乙丙橡膠．橡膠屬粘彈性流體，彈性模量非常小，伸長率大，同塑料對比，伸長率雖接近，但模量只有其１／３０，橡膠在擠出過程中會釋放出大量的熱量，使膠溫升高．配合橡膠有一定溫度等條件下，橡膠分子間會發生交聯反應，即所謂的焦燒．從而使得膠料塑性逐漸失去，使得膠料失去了機械加工性能嚴重的燒膠還會損壞設備，因此擠出機的螺杆長徑比，壓縮比，以及螺杆，螺筒機頭的溫控系統設計尤為重要．一般來說，橡膠擠出機長徑比在滿中塑化的條件下，應盡量少些．對於不同種類橡膠，它們的加工工藝參數各有差異．比如：氯化聚乙烯和乙丙橡膠．氯化聚乙烯的主鏈不含變鍵，素煉時主鏈不易切斷，因此素煉時效果不大．氯化聚乙烯混煉采用開煉式和密閉式均可．采用開放式煉膠機混橡時，輥筒溫度為５０～７０℃，氯化聚乙烯成片后薄通３～５次，加料順序為氧化鎂，一氧化鉛—→補強填充劑，增塑劑或軟化劑—→硫化劑．混橡時，生膠溫度上升，應通冷水冷卻，以免粘著輥筒．采用密煉機混橡時，生膠與增塑劑同時加入效果較好，生膠溫度宜控制在１３０～１５０℃．氯化聚乙烯膠料可用普通擠橡機擠出．螺杆長徑比（Ｌ／Ｄ）小於８：１時最好采用熱喂料擠橡，長徑比為１２：１時，冷喂料或熱喂料均可，擠出機頭溫度為１００～１０５℃，硫化溫度一般為１４０～１６０℃．氯化聚乙烯膠料不易焦燒，貯存穩定．可以連續硫化．乙丙橡膠可在開放式或密煉式煉式煉膠機上加工，它不用塑煉，形成包輥即可投料混煉．中乙烯含量低門尼乙丙橡膠，能用開放式煉膠機混煉由於乙丙橡膠粘性差，配方中往往添加大量的操作油．同時，它在高溫下彈性低而缺乏收縮力，容易發生脫輥，樹皮化和邊角落膠粒子現象，所以，操時應注意溫度以５０℃左右為好．輥距要适當縮小，加料順序為：（１）乙丙橡膠，（２）氧化鋅，硬脂酸，（３）填充劑和油交替加入（或預先混和），（４）防老劑，促進劑（５）硫化劑．乙丙橡膠在密煉機混煉時，容易分散，操作方便，通常投料量比其他橡膠標淮量高１０％～１５％，混煉工藝可分常規混煉和逆混煉法（Upsidedown）兩種．此外，熱處理工藝是電纜工業常用的工藝．适用於以鍛燒陶土，陶土，槽法炭黑為填充劑的配方，它是將密煉機或開放式混煉機溫度提高到１６０～１８０℃左右，再加入生膠，填充劑和熱處理增進劑，氧化鋅，操作油，硬脂酸，防老劑等（不含促進劑和硫化劑），混煉７～１０min．卸料后，在開放式或密煉機第二段加入硫化劑和促進劑，溫度控制在１００℃以下．乙丙橡膠擠出時在螺杆上有打滑現象，容易在喂料口粳塞，使自供料困難特別是摻有１０～３０phr聚乙烯的膠料更易打滑，擠出表面粗糙．為克服這個問題，乙丙橡膠的擠出螺杆的長徑比應比天然橡膠大些以１０：１～２０：１為宜；螺杆通水冷卻；加料區應有鋸齒深溝，螺杆有適當的壓縮比，或使用塑化螺杆．以提高擠出效率；擠出機最好設有切入式供料箱或輥式供料裝置使供膠均勻．高門尼粘度或高乙烯的乙丙橡膠具有較高的生膠強度，改善自供料狀況．乙丙橡膠擠出宜用冷喂料，擠出溫度比天然橡膠和一般合成橡膠為高．正常的擠出條件如下：螺杆水冷卻機身約５０～７０℃機頭９０～１１０℃模口１２１～１３２℃非連續硫化時，模其必須采用電加熱或噴燈加熱，連續硫化時，則模具與蒸汽直接接觸保證擠出表面光滑．為使擠出截面緊密，並與導體或內層良好貼合，通常應增加模芯的承線長度．如絕緣外徑小的電纜，采用承線長度與擠出外徑之比為１：１至１：１．２５同時將模套的距離適當放長．膠料供給，建議客戶最好采用帶料，供料較平穩且屬於開放式易於控制．而粒料供給，在入料口易造成弧形堵塞，會影響擠包線纜的質量問題，（給料不均），由於是封閉式，給控制帶來不便，因而粒料供給，要求擠橡機螺杆長徑比設計要偏大些，因為膠粒須有一個壓實過程．若單一規格品種擠橡，帶狀供料，其長徑比設計為１０～１２：１即可．針對擠出機供料為粒料，長徑比設計為１６：１，壓縮比設為２．０左右．擠出機溫度控制系統，有壓力水溫控制，油溫控制．最好采用壓力水溫控制，因為水的熱交換性能比油好，溫控效果好．不過，在無壓力狀態下，要獲得較大範圍的溫度控制則應采用油溫控制系統．如果采用水溫控制，螺杆采用純水，其餘采用軟水．