主要(zhǔyào)内容定义(dìngyì)范围/《煤炭深加工示范项目规划》《国家发展改革委关于规范煤化工产业有序发展的通知》据不完全统计，目前全国(quánɡuó)在建和已批待建煤化工项目新增用煤已超过亿吨，各地规划拟建项目新增用煤总量还有几亿吨。十一五期间1套百万吨级煤直接液化装置3套16万吨级煤间接液化装置（伊泰、潞安、神华）3套大型煤制烯烃(xītīng)装置（神华包头60万吨、神华宁煤50万吨、大唐多伦46万吨）1套20万吨/年煤制乙二醇装置一批采用先进气化技术的大型煤制甲醇和甲醇制二甲醚装置开工建设了2个40亿立方米/年和l个16亿立方米/年煤制天然气项目（大唐克旗、大唐阜新、内蒙古汇能）内蒙古依托丰富的煤炭资源积极发展现代煤化工产业，相继建设了神华集团108万吨/年煤直接液化项目、伊泰集团16万吨/年间接(jiànjiē)法煤制油项目、大唐多伦50万吨/年煤制烯烃项目、包头神华60万吨/年煤制烯烃项目、大唐克旗40亿Nm3/年煤制天然气项目、通辽煤化工20万吨/年乙二醇项目等多个重点大型煤化工工程目前在建、拟建项目有陶氏化学120万吨/年煤制烯烃项目、延长(yáncháng)集团60万吨/年煤制烯烃项目、陕煤集团60万吨/年煤制烯烃项目、兖矿100万吨/年煤制油项目等宁夏：已建成神华宁煤煤化工公司25万吨/年和60万吨/年煤基甲醇、50万吨/年煤基烯烃（MTP）、6万吨/年聚甲醛项目。在建的有神华宁煤400万吨/年煤炭(méitàn)间接液化项目等。山西：潞安集团21万吨/年煤制油和晋煤集团10万吨/年甲醇制汽油示范工程均已顺利投产序号“十二五”期间,煤炭液化、煤制甲醇、合成氨-尿素(niàosù)、煤炭分质利用重点开展大规模工程化示范,煤制烯烃、煤制天然气重点开展技术升级示范,煤制乙二醇、煤制芳烃重点开展新技术示范煤直接气化制甲醇其工艺流程依次为：煤气化、气体变换、脱硫脱碳净化（含硫回收）、甲醇合成、甲醇精馏等。煤气化技术种类繁多，主要可分为固定床、流化床、气流床三大类。采用固定床气化技术的煤直接气化制甲醇是传统的煤制甲醇生产工艺；以水煤浆、粉煤气化为代表的气流床气化技术是近十几年来迅速发展起来的新型煤制甲醇生产工艺。气体变换是指对煤气化过程中产生的粗煤气进行组分调整，粗煤气中的一氧化碳与水蒸汽反应(fǎnyìng)生成氢气和二氧化碳，以满足下游装置的需要。脱硫脱碳净化。净化工序(gōngxù)的任务是脱除合成气中的H2S、少量有机硫和CO2。目前大型甲醇企业脱硫脱碳净化工艺常用低温甲醇洗技术和NHD（主要成分为聚乙二醇二甲醚）脱硫脱碳技术。年产20万吨以上的大型煤制甲醇企业基本都采用低温甲醇洗技术，年产20万吨以下煤制甲醇企业主要采用NHD工艺。硫回收。硫回收工序的主要任务是回收脱硫脱碳净化工序尾气中的硫。煤化工企业采用的硫回收技术主要包括：常规克劳斯技术（硫回收率约98%，尾气浓度基本无法达到排放要求(yāoqiú)）、MCRC技术（硫回收率99.5%）、Sulfreen技术（硫回收率99%）、超级克劳斯技术（硫回收率99.5%，国内已有30余套）、超优克劳斯技术（硫回收率99.7%）甲醇合成是指一氧化碳(yīyǎnghuàtàn)与氢气在催化剂作用下反应生成甲醇。目前世界上新建的大中型甲醇合成装置均采用低压法甲醇合成技术。甲醇蒸馏是指甲醇合成工序所得的粗甲醇，经过蒸馏工序，去除二甲醚、异丁醇、甲烷及其他烃类混合物等杂质的过程。“逢煤必化”的现象比较严重；与石油化工相比，煤炭深加工的工艺技术还不够成熟和完善非正常排放情况严重。虽然在硫磺(liúhuáng)回收尾气处都安装了CEMS，但此处CEMS是无法监控事故排放的。气化炉倒炉排放（1-2月倒炉一次，大炉子做到60天就很难）。气化炉开车从投煤至达到变换气进气要求约需4-8小时，约有占正常工况50%的原料气去火炬。变换工序原始开车时自催化剂升温、硫化(liúhuà)到正常运行每次72小时，硫化(liúhuà)阶段约有8小时排放硫化(liúhuà)废气，送入火炬系统燃烧后高空排放。整个变换工序开车期，变换气去低温甲醇洗工序。调节期内，不合格合成气送火炬燃烧后高空排放。停车(tíngchē)排放（点火炬排放不仅是环保问题，更大是资源浪费，目前工艺解决不了）低温甲醇洗后面装置出现事故，前面减负荷生产，点火炬排放；以煤气化为节点，变换和低温甲醇洗不具备条件或事故情况由于工艺不稳定或不成熟，主要排放集中在非正常排放，远大于正常排放量。目前从技术角度解决不了事故排放的问题，但可从人员素质、加强管理减少(jiǎnshǎo)非正常停产等方面予以解决。技术不成熟，生产工艺决定，前单元没有稳定运行，后单元就无法开启——全年合计十几天的非正