第三章第3章塑件设计第3章塑件设计第３章塑件设计第３章塑件设计第３章塑件设计3.1塑件设计3.2.1尺寸精度3.2.2尺寸精度的确定3.2.3表面质量3.2.1尺寸精度1、塑件尺寸概念塑件尺寸——塑件的总体尺寸。2、塑料制品总体尺寸受限制的主要因素：*塑料的流动性*成型设备的能力3.2尺寸精度与表面质量3.2.2尺寸精度的确定表3—1是模塑件尺寸公差国家标准（GB/T14486－1993），表3—2是常用塑料材料的公差等级选用。将表3—1和表3—2结合起来使用，先查表3—2，根据模塑件的材料品种及用要求选定塑件的尺寸精度等级，再从表3—1中查取塑件尺寸公差。然后根据需要进行上、下偏差分配。如基孔制的孔可取表中数值冠以(+)号，如基轴制的轴可取表中数值冠以(-)号，其余情况则根据材料特性和配合性质进行分配。3.2.3表面质量1、塑件制品的表面质量要求:①表面粗糙度要求。②表面光泽性、色彩均匀性要求。③云纹、冷疤、表面缩陷程度要求。④熔结痕、毛刺、拼接缝及推杆痕迹等缺陷的要求。3.2尺寸精度与表面质量设计塑件的内外表面形状要尽量避免侧凹结构，以避免模具采用侧向分型和侧向抽芯机构，否则因设置这些机构而使模具结构复杂.不但模具的制造成本提高，而且还会在塑件上留下分型面线痕，增加了去除飞边的后加工的困难。以成型侧孔和凸凹结构为例。比较两种方案，从而选择优良的设计方案。3.3形状和结构设计3.3形状和结构设计3.3形状和结构设计为使强制脱模时的脱模阻力不要过大引起塑件损坏和变形，塑件侧凹深度必须在要求的合理范围内，见图3—6下面的说明(公式)，同时还要重视将凹凸起伏处设计为圆角或斜面过渡结构。3.3形状和结构设计3.4壁厚与脱模斜度3.4.1脱模斜度设计⑴热塑性塑料件脱模斜度取0.5°-3.0°。热固性酚醛压塑件取0.5°-1.0°。⑵塑件内孔的脱模斜度以小端为准，符合图样要求，斜度由扩大方向得到；外形以大端为准，符合图样要求，斜度由缩小方向得到。⑶塑料收缩率大，塑件壁厚大则脱模斜度取大些。⑷对塑件高度或深度较大的尺寸，应取较小的脱模斜度。在压塑成型深度较大的塑件时，不但要求阴阳模均有脱模斜度，而且还希望阳模的斜度大于阴模的斜度。在压模闭合时，由于尖劈作用使塑件上部密度得以保证。3.4.2塑件壁厚设计就设计原则来说要求同一塑件各处的壁厚均匀一致，否则制品成型收缩不均，易产生内应力，导致制品开裂、变形。如图3-9，3-10，3-11.当无法避免壁厚不均时，可做成倾斜的形状,如图，使壁厚逐渐过渡。或者使壁厚相差过大的两分别成型然后粘合成为制品。3.4.3加强筋及其它增强结构3.4.4加强筋的主要形式3.4.5增加刚性减少变形的其它措施3.4.6塑件支承面的设计当塑件底部有加强筋时，应使加强筋高度低于支承面至少0.5mm。如图3-20固用的凸耳或台阶应有足够的强度，以承受紧固时的作用力。应避免台阶突然过渡和支承面过小，凸耳应用加强筋加强,如图3-21.3.4.7塑件圆角的设计3.4.8塑件上孔的设计3.4.8塑件上孔的设计3.5嵌件的安放与塑料螺纹、齿轮设计3.5.1塑料铰链设计1、塑件上螺纹成型可用以下三种成型方法①模具成型②机械加工制作③在塑件内部镶嵌金属螺纹构件。2、模塑螺纹的性能特点：①模塑螺纹强度较差，一般宜设计为粗牙螺纹。②模塑螺纹的精度不高，一般低于GB3级。3.5.3模塑螺纹的结构设计3.5.4塑料齿轮的设计3.5.5带嵌件塑件的设计3.5.5带嵌件塑件的设计3.5.6嵌件的主要结构形式⑷防止细长或薄板类嵌件受塑料压力作用而弯曲变形。如图３-３７所示。⑸为了提高安放嵌件的效率，可采取将嵌件成组安放。塑件成型之后再将嵌件两端连接部分切断。如图３-３９所示。思考题１、影响塑件尺寸精度的原则：a.模具制造的精度，约为1/3b.成型时工艺条件的变化，约为1/3c.模具磨损及收缩率的波动，约为1/3具体来说：对于小尺寸制品，模具制造误差对尺寸精度影响最大，而大尺寸制品则收缩率波动为主要因素。２、塑件设计的原则：a.满足使用要求和外观要求；b.针对不同物理性能扬长避短；c.便于成型加工；d.尽量简化模具结构。３、脱模斜度的设计规则：设计脱模斜度应不影响塑件的精度要求，一般热塑性塑料件脱模斜度取0.5°～3.0°，热固性酚醛压塑件取0.5°～1.0°，塑料收缩率大、塑件壁厚大则脱模斜度取得大些，塑件内表面的脱模斜度可大于外表面的脱模斜度，对塑件高度或深度较大的尺寸，应取较小脱模斜度，否则，上下端尺寸差异过大，而非重要部位应取较大脱模斜度。４、壁厚对塑件的影响：壁厚取得过小，造成塑件充模流动阻力很大，使形状复杂或大型塑件成型困难。壁厚过大，不