精益管理精益管理的产生与发展起源于20世纪50年代，丰田生产方式（TPS）1990年《改变世界的机器》第一次把丰田生产方式称为精益生产（LeanProduction）1996年《精益思想（LeanThinking）》成为精益生产方式的里程碑精益生产的应用取得了飞跃性的发展，成为被广泛应用的管理方式思想出发点?销售价=成本+利润?利润=销售价-成本1精益生产管理精益生产管理，是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。它的特点是强调客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系来组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，从而显著提高企业适应市场万变的能力。实现精益生产管理，最基本的一条就是消灭浪费。企业生产和经营活动中的浪费现象繁多，要消灭浪费，首先要判别企业活动中的两个基本构成：增值活动和非增值活动。2精益生产分类精益生产将企业生产活动按照是否增值划分为三类：增值活动、划分为三类：增值活动、不增值尚难以消除的活动、不增值可立即消除的活动。的活动、不增值可立即消除的活动。精益生产将所有的非增值活动都视为浪费，产将所有的非增值活动都视为浪费，并提出生产中的七种浪费，生产中的七种浪费，实施精益生产就必须着力消除此七种浪费。长期以来，力消除此七种浪费。长期以来，人们重视增值活动的效率改善而忽视向非增值活动的挖研究表明，物资从进厂到出厂，潜。研究表明，物资从进厂到出厂，只有10%的时间是增值的，精益生产成功秘诀就的时间是增值的，的时间是增值的在于将提高效率的着眼点转移到占90%时间在于将提高效率的着眼点转移到占时间的非增值活动上去。的非增值活动上去。测试、测试、检验成本在线的不合格品浪费4~5%ofSalesRevenue返工退货没有必要的程序开票错误过多的加班过多的库存由于故障而导致的停机过高的运费用户抱怨的处理20~35%ofSalesRevenue用户的折扣计划的推延与对公司不满意的客户所消耗的时间没有按照既有程序操作重复的培训多余领域服务的支出没有完成销售定单过多的应收帐款不适合的岗位描述………..放空的生产能力3精益管理消除一切浪费！（浪费浪费：消耗资源却不增加客户价值的活动。）浪费精，即精准，不投入多余的生产要素，只在适当的时间生产必要数量的市场需要的产品。益，即所有经营活动都要具有经济效益。精益的目标：利用更少的资源完成更多的事情！精益的目标：利用更少的资源完成更多的事情！企业管理和生产活动中七种典型浪费：1、过量生产：生产出的产品超过顾客要求，或生产出未有订单的产品。精益管理强调“在必要的时间，生产必要数量的必要产品”，而由于其他理由生产出的产品，都是浪费。2、等待：作业的过程有空档，在等待下一个作业。其原因通常有：生产计划不平衡、各工位间的作业不均衡、作业活动不当、停工待料、处理质量问题和设备故障等。4企业管理和生产活动中七种典型浪费：3、不增加产品附加值的运输：包括移动、放置、整理等不增加产品附加值的运输。4、额外作业：作业的浪费分为两种，一种是质量标准过高造成的浪费，另一种是额外的作业过程造成的浪费。如：抛光、大毛剌等计划内或计划外的人工补操作。5、库存：过多库存或在制品。存货不断累计成本却不一定带来价值，同时，库存掩盖了质量问题（如返工、缺陷）、人力或生产问题、过长交货期等诸多管理问题。精益管理视库存为“万恶之源”，在精益管理中，几乎所有改善活动都直接或间接地与减少库存有关。企业管理和生产活动中七种典型浪费：6、多余动作：人员、产品或设备的不能为流程增加任何价值的动作。如：工人往返于工作区和供应区，移动不需要的设备，产品在工作区域内的移动或者操髡叩亩嘤嗟亩鞯取?7、返工返修：任何不合格产品的产生和修复都是额外的时间和成本支出，造成浪费，精益管理强调“零缺陷”，控制不合格品产品的源头。5精益管理的五大原则确定价值Value识别价值流ValueSteam让价值流动(MakeValueFlowThoughTheValueSteam)在价值流中拉动价值Pull尽善尽美Perfection1、确定价值过量生产活库存：罪恶之源劳V.s动等待不必要的运输额外作业不必要的移动缺陷（返工返修）动62、识别价值流价值流：从原材料的生产到将输出交付价值流给最终消费者之间的所有活动。增值的不增值但必要的不增值且不必要的3、让价值流动OneFlow:不要过流，也不要断流。连续流制造：“不让零件落地”“takt时间”=可用工作时间/顾客要求的数量标准周期、标准作业程序、标准在制品均