会计学2.数控加工3.数控加工研究的主要内容二、数控机床的工作原理和分类2.数控机床的工作原理3.数控机床的分类按控制坐标轴数可分为两坐标数控机床、三坐标数控机床和多坐标数控机床。按数控功能水平可分为高档数控机床、中档数控机床和低档数控机床。按照数控机床的加工方式：金属切削类数控机床（如数控车床、数控铣床等）。金属成形类数控机床（如数控折弯机、数控冲床等）。特种加工类数控机床（有数控电火花线切割机床、数控电火花成形机床等）。其他类（数控火焰切割机床、数控激光热处理机床、三坐标测量机）三、数控加工的特点与应用3.数控加工技术的发展数控加工技术是综合运用了微电子、计算机、自动控制、自动检测和精密机械等多学科的最新技术；高精度、高速度、高可靠性、多功能、智能化及开放性等方向发展。第二节数控加工程序编制基础二、数控机床的坐标系2.坐标轴的确定（2）X轴（3）y轴根据已选定的z、x轴，按右手直角笛卡儿坐标系来确定。3.机床原点与机床坐标系4．机床参考点由机床制造厂人为定义的点，它与机床原点（M）之间的坐标位置是固定的，是用于对机床工作台、滑板与刀具相对运动的测量系统进行标定和控制的点。“回零”操作后，显示的参考点（R）与机床原点（M）间的相关坐标值如为零（X0、Y0、Z0），则表示M与R为同一点，如不为零则表示M与R不为同一点。不论为零或不为零，该数值与机床生产厂预先存放在数控系统的相应机床数据存储器中的值是相同的。机床参考点是用于对机床工作台、滑板以及刀具相对运动的测量系统进行定标和控制的点，有时也称为机床零点。它是在加工之前和加工之后，用控制面板上的回零按钮使移动部件退离到机床坐标系中的一个固定不变的极限点。参考点相对机床原点来讲是一个固定值。数控机床工作时，移动部件必须首先返回参考点，测量系统置零之后测量系统即可以参考点作为基准，随时测量运动部件的位置。5．工件原点与工件坐标系工件原点(P)又称工作零点或编程零点，是由编程人员根据加工零件图样及加工工艺要求来定义以编制加工程序而定义的点。工件坐标系：编程人员以工件原点(P)为坐标系原点建立的坐标系为工件坐标系。是用于确定工件上几何要素及走刀路线的编程坐标系，原点位置是任意的，可根据工艺需要设置。工件原点选择的原则：6.编程原点与编程坐标系编程原点(程序原点)是程序中人为采用的原点。一般取工件坐标系原点为编程原点。编程坐标系是在工件图纸上建立的坐标系，目的是编写程序单。编程坐标系仅用于程序的编制，与机床坐标系无关。如图所示，M为机床原点，R为机床参考点，W为工件原点，P为编程原点。7.刀位点、对刀点、起刀点和换刀点刀位点即刀具的基准点。对于立铣刀来说，刀位点是刀具的轴线与刀具底平面的交点；对球头铣刀来说是球头部分的球心；对车刀来说是刀尖；对钻头来说是钻尖。起刀点是指起始运动的刀位点，即程序开始执行时的刀位点。对刀点是数控加工时刀具运动的起点，是工件坐标系与机床坐标系的联系点。对刀点确定后，刀具相对编程原点的位置就确定了。使用夹具时，常用对刀点。程序是从起刀点开始进行零件加工，起刀点也可以叫做“程序起点”。对刀点可以设在被加工零件上，也可以设置在夹具上，但是必须与零件的定位基准有一定的坐标尺寸关系，这样才能确定机床坐标系与零件坐标系的相互关系。为了提高零件的加工精度，对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上。在数控机床中，相对于每一个脉冲信号，机床移动部件产生的位移量叫做脉冲当量。坐标计算单位是一个脉冲当量。当然目前也有一些数控系统直接用毫米作为坐标计算单位。例如，当脉冲当量是0.001mm/脉冲时，要求向X轴正方向移动10.56mm，向Y轴负方向移动13.5mm，用X10560Y-13500或X10.56Y-13.5均可表示。以数控铣床（FANUC0M）加工坐标系的设定为例1）准备工作：机床回参考点，确认机床坐标系图1：X、Y向对刀方法4）计算设定值三、数控程序的指令代码1．准备功能“G”指令2.辅助功能“M”指令辅助功能M指令是由字母“M”和其后的二位数字组成，从M00至M99共100条指令。又称为M功能或M指令，用于指定数控机床辅助装置的开关动作，如主轴的转、停，切削液的开、关，转位部件的夹紧、松开等。3.其他功能指令（1）进给功能指令F又称为F功能或F指令，用来指定切削进给速度，其单位为（mm/min)或(mm/r)。F地址后跟的数值有直接指定法和代码指定法。现在一般都使用直接指定，即F后的数字直接指定进给速度，如“Fl20”即为进给量120mm/min，“F0.2”为O.2mm/r。（3）刀具功能指令T又称为T功能或T指令，用于指定加工时所用刀具的编号及其补偿号。T地址后跟的数字有二位(如Tll)和四位(如T0