XX公司章节号：TS16949程序文件版本/修订次数：A/00供方控制程序目的正确地选择和评价供方，保证供方提供的产品满足本公司规定的质量要求并持续提高供货事迹。范围适用于本公司所有生产性供方的选择和评价。职责生产供应科负责供方的选择，调和对供方的评审，负责合格供方清单的建立、更改和更换，监督供方供货的准时性和交付能力，并负责对供方的综合评价。质检科负责实物质量的检验、供货质量的统计和供方整改措施落实情况的验证，综合科对供方进行质量能力评审和复审。设计技术科负责制定材料标准、图纸、技术协议，负责对首件样品的认定。设计技术科负责首批样件审批及通过PPAP对供方进行生产过程认可和产品认可。定义PSA-潜在供方的评审，是一种对潜在供方能否达到最低质量体系要求所进行的现场评审。重要材料－构成毕竟产品的次要部分或对毕竟产品质量有严重影响的原材料或外协外购件。普通材料－对毕竟产品质量影响不大且构成毕竟产品次要部分的原材料或外协外购件。输入设计技术科采购技术标准厂长质量体系策划结果顾客代表顾客要求6流程生产供应科→供方企业概况调查表→供方评定记录表9合格供方名单生产供应科生产供应科设计技术科综合科生产供应科生产供应科组织生产供应科设计技术科设计技术科供方生产供应科PPAP认可7PPAP提交10签订质量保证协议责任部门流程相关质量记录→PPAP资料13合格供方更新→审核记录→技术开发协议采购资料建立1潜在供方调查、询价2初选NGOK4体系评价5技术开发协议签订（一般材料可免除）6执行情况监控OKNG11供方管理12定期评价→供方评定记录表→合格供方名录→合格供方名录→供方供货业绩统计表→质量保证协议←材料零部件清单←材料零部件标准XX公司章节号：TS16949程序文件版本/修订次数：A/00供方控制程序7.0说明7.1生产供应科根据采购需求，通过市场寻访后，初步确定几个候选供方。向供方索取《供方企业概况调查表》和其它基本材料。7.2设计技术科向供方发出任务书、图纸、技术要求等材料，生产供应科请候选供方提供报价，根据报价经分析后确定待评审供方。7.3体系评价7.3.1生产供应科检查潜在供方是否已取得QS9000/VDA6.1或ISO/TS16949:2002第三方认可的证书。如果是，进入本程序7.8。反之，进入本程序7.3.27.3.2综合科对潜在供方进行PSA评审。下列情况可免除PSA评审：a对于国外供方，生产供应科可通过书面调查材料作PSA评审。b对于非定期性采购或采购规模小、作PSA不符合效益的供方，或普通材料的供方，经生产供应科主管同意可免除，并在潜在供方名单中注明。c独占市场的供方。d国内外颇具知名度的公司。e顾客指定的供方。7.3.3设计技术科对潜在供方的评审结果进行分析，达到40分者，进入本程序7.4；未达到40分者，视具体情况分为待定和不通过，缘由记入PSA总结表。设计技术科要求潜在供方根据采购技术要求中的规定签订技术开发协议,明确提交内容,确定PPAP提交等级，同时供方应提交《开发进度计划》并提交首件样件；结果填入样件认可表。设计技术科根据采购技术要求，组织对外协件供方进行生产过程和首批产品认可，会同项目成员进行PPAP审批。对外购件进行首批认可。不通过者根据采购技术要求的具体情况决定是否重新提交，或是重新选择供方。首批样件检验结果必须以书面方式在具有额定值和实际值的首批样件检验报告中加以证明。报告必须包含对下列各项的说明：几何尺寸，材料功能，功能测试。设计技术科对首批样件审批结果组织相关人员进行评审评审通过者同意推荐为合格的供方，并由生产供应科填入批准的供方名单。不通XX公司章节号：TS16949程序文件版本/修订次数：A/00供方控制程序过者设计技术科根据采购技术要求的具体情况决定是否重新提交，或是重新选择供方。7.10对于次要原材料供方，质检科与其签订《质量保证协议》。7.11合格供方的管理A、采购件缺陷统计B、交期、数量及超额费用监控；C、顾客、内部质量信息反馈情况及供方质量改进配合情况；D、供方质量体系有效性；E、供方每年需提供第三方的产品检测报告。7.12供方评价7.12.1生产供应科每年组织设计技术会同质检科按《供方供货事迹统计表》对所有供方进行定期评定；得分低于75分为C类，75～90分为B类，大于90分为A类。7.12.2生产供应科及时将评价结果反馈供方；7.12.3、C类供方接到评价结果后应在5个工作日内提出整改方案报生产供应科，通过现场审核方式进行整改措施的