复合模录入:151zqh来源:日期:2006-4-14,11复合模能在压力机一次行程内，完成落料、冲孔及拉深等数道工序。在完成这些过程中．冲压坯料无需进给移动。复合模具有以下主要特点：1)工件精度较高，不受送料误差影响，内外形相对位置重复性好；2)工件表面较为平直；3)适宜冲薄料；4)可以充分利用短料和边角余料；5)冲横面积较小。复合模也存在一定的问题。凸凹模内、外形问的壁厚，或内形与内形间的壁厚，都不能过薄。以免影响强度。另外，工件不能漏下，需要解决出件问题。冲孔落料复合模的凸凹模．其刃口平面与工件尺寸相同，这就产生了复合模的“最小壁厚”问题。冲孔落料复合模许用最小壁厚可按表7一14选取，表值为经验数据。为了增加凸凹模的强度和减少孔内废料的涨力，可以采用对凸凹模有效刃口以下增加壁厚或将废料反向顶出的办法．如图7—62所示。（单位：mm）工件材料材料厚度t≤0.50.6～0.8≥1铝、纯铜0.6～0.80.8～1.0（1.0～1.2）t黄铜、低碳钢0.8～1.01.0～1.2（1.2～1.5）t碳钢、磷青铜、中碳钢1.2～1.51.5～2.0（2.0～2.5）t注：表中小的数值用于凸圆弧与凸圆弧之间或凸圆弧与直线之间的最小距离，大的数值用于凸圆弧与凹圆弧之间或直线之间的最小距离。图7—62增加凸凹模强度的方法a)有效刃口以下增加壁厚b)废料反向顶出常见的复合模结构有正装和倒装两种。图7--63所示为正装复合模结构，图7—64为倒装复合模结构。1—凸模2—凹模3—上模固定板4、16—垫板5—上模板6—模柄7—推杆8—推块9—推销10—顶件块11、18—活动挡料销12—固定挡料销13—卸料板14—凸凹模15—下模固定板17—下模板19—弹簧图7—63为落料拉深复合模。处在上模部分的工作零件落料凸模也是拉深凹模，工作零件还有落料凹模和拉深凸模。工作时，条料送进，由带导料板的固定卸料板导向。冲首件时，以目测定位。冲第二件时，则以挡料销挡料定位。拉深压边靠压力机的气垫，通过三根托杆和压边圈进行，冲压后把工件顶起。落料的卸料靠固定卸料板。推件器还起一部分拉深凹模的作用。当上模压至下死点时，推件器与上模刚性接触，压出工件底部台阶。上模上行后，推杆和推出器推出工件。这副模具拉深成的工件是带有法兰边的阶梯形零件。图7--64为例装的冲压垫圈的复合模。处在下模部分的工作零件落料凸模也是冲孔凹模，工怍零件还包括落料凹模和冲孔凸模。这副模具采用了刚性推件装置。通过推杆7、推块8、推销9推动顶块10，顶出工件。另外，具有两个固定挡料销12和一个活动挡料销18导向，控制条料的送进方向。利用活动挡料销11挡料定位，控制条料送进距离。复合模正装和倒装优缺点比较见表7--15。序号正装倒装1对于薄工件能达到平整要求不能达到平整要求2操作不便，不安全，孔的废料由打棒打出操作方便，能装自动拨料装置，既能提高生产效率又能保证安全生产。孔的废料通过凸凹模的孔往下漏掉3废料不会在凸凹模孔内积聚．每次由打棒打出·可减少孔内废料的涨力．有利于凸凹模减小最小壁厚废料在凸凹模孔li]积聚．凸凹模要求有较大的壁厚以增加强度4装凹模的面积大，有利于冲压复杂工件用拼块结构如凸凹模较的大，可直接将凸凹模固定在底座上，省去固定板。出件机构的没计，有以下几点值得注意：1）顶杆应能使顶板有效地顶出工件，但不能太长，造成在行程下死点时受力(图7—65)，合理的设计l立保证有一定间隙e。2)顶出装置要有足够的位移量，可以容纳几个工件。这样，如果顶出装置失效,工件没有顶出时．操作者可以凶愎坏氖奔渫３怠?3)压力机上的顶出装置，只在接近行程上死点时才起作用。为了使复合模在较高的冲次下工作．要适当延长卸件时间．也就是要提前顶出。为此，把压力机上的顶出装置改成“斜楔式”，如图7—66所示。a)卸料负荷较大b)卸件负荷较小1—可调节斜楔2、3、7—装在滑块上的杠杆4—顶杆5—滑块6—压力机机身4)有气源的车间，尽量利用压缩空气吹件。图7—67所示的吹件装置，喷嘴离工件较远，效果不好．且多耗费压缩空气。图7—68所示的喷嘴，接近工件。冲压时喷嘴被推入凹模内，不损失空气；回程时空气压力把喷嘴顶出．压缩空气从小孔逸出．吹走工件。1--顶杆2--凹模3--顶板4