第10章生产现场的工艺管理生产现场工艺管理的基本任务生产现场工艺管理的基本要求生产现场工艺管理的主要内容（一）生产现场工艺管理的主要内容（二）工序质量控制点确定原则工序质量控制点管理内容10.1.2生产现场的工艺服务工艺服务的任务工艺服务方法10.2车间工艺布局车间工艺布局的原则图10-1工艺专业化原则工艺专业化原则的特点（2）对象专业化原则——对象原则图10-2对象专业化原则对象专业化原则的特点（3）综合原则车间的总体布局图10-3机械加工与装配车间平面布置示意图车间的总体布局原则车间设备配置的内容车间设备配置的原则车间设备的布置形式车间设备的具体布置方法10.4质量改进及其常用的工具质量改进的意义质量改进的步骤及内容PDCA的内容PDCA的特点（2）质量改进的步骤、内容及注意事项10.4.2质量改进常用工具排列图（JB/T3736.1—94）图10-13排列图应用步骤画图步骤示例表10-1收集数据表10-2整理数据⑥画图。结论2.因果图（JB/T3736.2-94）图10-15因果图应用步骤示例图10-16齿轮精车端面跳动因果图直方图（JB/T3736.5—94）图10-17直方图绘图步骤直方图的分析表10-3直方图形状分析示例图10-18连杆螺栓直方图图10-18连杆螺栓直方图4.控制图质量具有变异性质量变异具有统计规律性。控制图的原理控制图的构成图10-19控制图的示意图常规控制图说明5.散布图（JB/T3736.6—94）图10-20散布图绘制步骤散布图的分析与使用图形10.5工序质量控制点的管理（1）分析用控制图（2）控制用控制图常规控制图的判断准则检验1给出了对控制图的基本解释：点出界就判异。检验2在控制图中心线同一侧连续出现的点称为链，链可能位于中心线的上侧也可能位于下侧。注意：链必须由“连续”出现的点子构成。链中包含的点子数目称为链长。链长≥9，判断出现了异常。检验3点子逐点上升或下降的状态称为倾向或趋势。注意，递减的下降倾向，后面的点子一定要低于或等于前面的点子，否则倾向中断，需要重新起算。递增的上升倾向也是同样。可见，“连续6点递增或递减”则判断出现异常。检验4对于“连续14点中相邻点交替上下”这种模式，则判断出现异常。检验5当过程处于统计控制状态时，连续3点中有2点落在中心线同一侧的B区以外时，判断出现了异常。检验6当过程处于统计控制状态时，连续5点中有4点落在中心线同一侧的C区以外时，则判断出现异常。检验7当过程处于统计控制状态时，连续15点落在中心线两侧的C区内时，则判断出现异常。检验8当过程处于统计控制状态时，连续8点落在中心线两侧且无一在C区内时，判断出现异常。10.5.2工序质量控制（1）影响工序质量的因素（2）工序分析程序（3）工序分析的方法2.工序控制工序控制须具备的条件（2）工序控制的内容3.工序能力和工序能力指数（2）工序能力指数工序能力指数的计算工序能力指数的计算工序能力指数的计算Cp与Cpk的比较表10-17联合应用Cp与Cpk所代表的合格品率（3）工序能力评价准则表10-18（4）提高工序能力的途径提高工序能力的途径（一）提高工序能力的途径（二）提高工序能力的途径（三）工序能力调查与改进（2）工序能力改进的策略（3）工序能力调查的注意事项5.工序能力的测定分析及质量控制质量控制点附加工艺文件（2）影响工序质量重要因素的控制（3）工序质量的统计控制10.5.5计算机辅助工序质量管理系统系统的总体结构图10-53计算机辅助工序质量管理系统的组成及功能系统的层次结构2.系统的硬件结构原理3.系统软件功能描述4.实例图10-55控制图统计分析图10-56直方图统计分析图10-57排列图统计分析图10-58散布图统计分析图10-59因果图统计分析讨论