般渗层中含氮量超过50％时，容易出现这种现象。渗层中含氮量过低，使渗层过冷奥氏体稳定性降低，淬火后在渗层中会出现屈氏体网，因此，渗层含碳量不应低于0.1％。三、氮碳共渗(软氮化)如前所述，软氮化最早是由低温氰化发展起来的。发现结构钢在30—45％NaCN或30—35％KCNO溶盐中于570℃氰化1—3小时后快冷，可以得到表面硬度HVS00—800，深0.15mm的氮化层。这样，抗擦伤性能，疲劳强度和耐磨性大为提高。这种处理方法具有普通气体渗氮的优点，但处理时间短，而且表面形成的相(含碳)层韧性好，适用于碳素钢、合金钢，铸铁及粉末冶金材料，因而获得迅速的发展。但是，由于氰盐有毒，对操作者很不安全，为了克服这一缺点，根据软氮化的本质是低温氮碳共渗这一前提，发展了各种方法的气体氮碳共渗。目前该种方法已广泛地用于楔具，量具，刀具以及耐磨、承受弯曲疲劳的零件中。1．氮碳共渗的组织和性能与钢的渗氮不同，氮碳共渗在渗氮同时还有碳的渗入。但是由于温度低，碳在。相中的溶解度仅为氮在－Fe中溶解度的1/20。因此，扩散速度很慢，结果在表面很快形成极细小的渗碳体质点，作为碳氮化合物的结晶中心，促使表面很快形成及层。根据Fe-C-N三元状态图，可能出现的相仍为、和相．但碳在e相中有很大的溶解度，而在相和相中则极小。软氮化的渗层组织一般表面为自亮层，又称化合物层，其主要为相，视碳、氮含量不向，尚有少量相和Fe3C。试验表明，单一的相具有最佳的韧性。在化合物层以内则为扩散层，这一层组织和普通渗氮相同，主要是氮的扩散层。因此，扩散层的性能也和普通气体渗氮相同，若为具有氮化物形成元素的钢，则软氮化后可以显著提高硬度。化合物层的性能与碳氮含量有很大关系。含碳量过高，虽然硬度较高，但接近于渗碳体性能，脆性增加；含碳量低，含氮量高，则趋向于纯氮相的性能，不仅硬度降低，脆性也反而提高。因此，应该根据钢种及使用性能要求，控制合适的碳，氮含量。氮碳共渗后应该快冷，以获得过饱和的。固溶体，造成表面残余压应力，可显著提高疲劳强度。氮碳共渗后，表面形成的化合物层也可显著提高抗腐蚀性能。2．氮碳共渗的工艺参数(1)介质连续式作业炉一般采用吸热式气氛和氨气的混合气体积比1：1为最佳，此时碳含量适宜，因而有最好的性能。在周期式作业炉中所采用的介质种类较多．我国常用的有尿素、甲酰胺、三乙醇胺，以及醇类加氨气等。采用不同的介质，共渗层中碳、氮含量则有所不同，将对共渗层性能有影响，应该根据试验来确定。(2)温度和时间共析温度为565℃。接近此温度时-Fe对氮有最大溶解度，故一般氮碳共渗温度为570℃，共渗后快冷可显著提高疲劳强度。温度过高，化合物层增厚，容易出现疏松，且高于共析温度后，渗层中出现相，快冷后出现马氏体，使变形增大；低于570℃，不仅速度慢，性能也差。共渗保温时间根据层深要求而定，一般为l一6小时。5.5渗硼1：定义：将钢的表面身渗入硼元素以获得铁的硼化物的工艺。2：目的：渗硼能显著提高钢件表面硬度(HVl300—2000)和耐磨性，以及具有良好的红硬性及耐蚀性，故获得了很快的发展。一、渗硼层的组织性能铁的表面渗入硼后，例如在1000℃渗硼，由于硼在-Fe中的溶解度很小，因此立即形成硼化物Fe2B，再进一步提高浓度则形成硼化物FeB。硼化物的长大，系靠硼以离子的形式，通过硼化物至反应扩散前沿Fe-FelB及Fe2B-FeB界面上来实现。因此，渗硼层组织自表面至中心只能看到硼化物层，如浓度较高，则表面为FeB，其次为Fe2B，呈梳齿状楔入基体。当渗硼层由FeB和Fe2B两相构成时，在它们之间将产生应力，在外力(特别是冲击载荷)作用下，极易产生裂缝而剥落。在渗硼过程中，随着硼化物的形成，钢中的碳被排挤至内侧，因而紧靠硼化物层将出现富碳区，其深度比硼化物区厚得多，称扩散区。硅在渗硼过程中也被内挤而形成富硅区。硅是铁素体形成元素，在奥氏体化温度下，富硅区可能变为铁素体，在渗硼后淬火时不转变成马氏体。因而紧靠硼化物区将出现软带(HV300左右)，使渗硼层容易剥落。钼、钨可强烈地减薄渗硼层，铬、硅、铝次之，镍、钴、锰则影响不大。渗硼具有比渗碳、碳氮共渗高的耐磨性，又具有较高耐浓酸(HCI，H3PO4，H2SO4）腐蚀能力及良好的耐10％食盐水、10％苛性碱水溶液的腐蚀，但耐大气及水的腐蚀能力差．渗硼层还有较高的抗氧化及热稳定性。二、渗硼方法渗硼法有固体渗硼、液体渗硼及气体渗硼。但由于气体渗硼采用乙硼烷或三氯化硼气体，前者不稳定易爆炸，后者有毒，又易不解，因此未