浸出的生产实践(2)3.3.2.3浸出过程的操作实践（1）连续中性浸出操作连续中性浸出包括氧化液的制备、上矿、分级和浸出等连续作业过程1）氧化液的制备为了在浸出过程中最大限度地提取锌，同时除去铁、砷、锑等杂质，需要配制一定酸度的稀硫酸溶液，并在这种溶液中加入一定量的硫酸亚铁和二氧化锰，加入二氧化锰的目的是使溶液中的二价铁氧化成三价铁，故在工厂里习惯叫这种溶液为氧化液.配制这种氧化液的槽子称为氧化槽。制备氧化液时，在空气搅拌的氧化槽内连续打入混合液（混合液由矿粉、酸性上清液、氧化锌浸出上清液、过滤液等汇经混合槽内混合而成）和废电解液，同时加入已制备好的硫酸亚铁溶液或铁矾及含二氧化锰的锰矿浆（电解阳极泥加锰粉而成）或锰矿粉，铁、锰的加入量视原料中砷、锑、铁的含量而定，氧化液的酸度（含H2SO4）因其下料量不同而波动在20～80g/L，含铁一般要求在l～1.5g/L，制备好的氧化液用空气扬升器扬升至冲矿溜槽进行冲矿。氧化槽的操作主要是控制氧化液的流量、酸度和含铁量，将溶液中的二价铁充分氧化成三价铁。因此，操作人员必须定期取样分析滴定氧化液中酸、全铁、亚铁的含量，并根据中性浸出液中含铁、砷、锑的情况，调整亚铁和锰矿浆(或锰粉）的加入量，使硫酸亚铁在氧化槽内充分氧化成硫酸高铁，以便在中性浸出时硫酸高铁水解生成氢氧化铁沉淀，并促进砷、锑沉淀。在生产实践中，当原料含砷，锑比较稳定（一般在0.4％以下），混合液含铁在lg/L以上，则不必另加硫酸亚铁，只需加入少量锰矿浆或锰粉即可满足生产要求。2）上矿的操作以湿法冲矿流程为例，氧化液扬至冲矿溜槽后，连续不断地流经沸腾炉排料口，红热的焙烧矿连续不断地从排料口排入不锈钢冲矿溜槽，占焙烧矿50％左右的烟尘也分别从不同地点排入冲矿溜槽，其中汽化冷却器的烟尘由螺旋给料机或电磁给料器间断排入，其余烟尘（包括冷却烟道烟尘和旋涡烟尘及电尘）经真空输送汇集后，视中性浸出的酸度情况用螺旋给料机排入溜槽，用以调整酸度和终点pH值，冲矿后的矿浆通过不锈钢条筛后用泵送去分级。上矿包括冲矿溜槽和上矿泵的操作，冲矿溜槽要经常检查清理，防止结块堵塞，条筛上的大块要及时铲出送去球磨，操作人员除保证设备正常运转外，还要随时和氧化槽及中性浸出岗位联系，根据焙烧矿和烟尘的下料情况，保持冲矿流量稳定，水力上矿是连续浸出的优点之一，沸腾炉的焙烧矿和烟尘直接排入冲矿溜槽，既不需要冷却设备，又可利用焙烧矿的热量，同时避免了焙烧矿和烟尘在运输过程中的飞扬，从而改善了劳动条件3）分级和球磨的操作连续浸出采用圆锥分级和湿式球磨，分级的目的是使矿浆中的粗颗粒焙烧矿分离出来，经球磨磨细后再进行浸出，粒度的大小对锌的浸出率有很大关系：粒度愈小，浸出时溶剂与焙烧矿的接触面积愈大，浸出速度就愈快。实践证明，如分级球磨效率不好，其粗颗粒相对增多，则浸出渣含锌增高，浸出率降低，同时因粗颗粒容易沉积而造成浸出槽，浓缩槽及其管道的堵塞。圆锥分级的操作主要是防止底流口的堵塞，如发现堵塞应及时处理，底流口因磨损会逐渐增大，因此应及时更换，以保证分级效率，分级后的溢流矿浆用泵送中性浸出，底流经球磨后则打至高酸槽进行酸性浸出。4）中性浸出的操作分级后的溢流矿浆连续进入中性浸出，一般经过用空气扬升器串连的两个浸出槽后即结束中性浸出阶段，经扬升器扬出通过溜槽送往中性浓缩槽，中性浸出的时间根据矿浆流量和浸出槽体积而定，一般为30～60分钟，浸出在压缩空气的剧烈搅拌下进行，并用蒸汽加热到60～70℃，浸出液的开始酸度随冲矿液的含酸和下烟尘的速度而稍有波动，矿浆经过两个浸出槽后其终点pH值达到5.2～5.4。终点pH值的控制是中性浸出操作的关键因为控制的恰当与否直接影响浸出液的质量、渣含锌以及下一工序浓缩和澄清的好坏因此，应予特别重视中性浸出的操作有以下几点：①经常用pH试纸检查中性浸出槽进口和出口的pH值，如发现pH值过高或过低时，要及时和氧化槽岗位联系，调整冲矿液酸度，控制出口pH值为5.2～5.4；②按时取样化验分析含砷量，当砷超过0.24mg/L时应及时检查原因，采取措施，当pH=5.2～5.4时，如铁定性黄色，砷不合格时，应通知氧化槽岗位，增加硫酸亚铁和锰矿浆的加入量；如铁定性呈红色，砷不合格时，说明亚铁氧化不完全，故应增加氧化槽的锰矿浆加入量，直到铁定性黄色，砷合格时为止。③必须根据沸腾炉的排料量经常检查冲矿液流量，以保证适当的液固比.如氧化液流量过小，则含酸相对增高，杂质浸出量相对增加，同时也使矿浆澄清困难，故应及时与有关岗位联系加大流量，使中性浸出矿浆的液固比保持在l0：l～15：l，保证浸出液的质量和良好的澄清速度。④经常检查浸出槽内矿浆的体积，矿浆体积应不少于槽容积的75~80％，以保证浸出时间此外，还必须经常检备浸出矿浆的温度和搅拌强度，并及时进行调整；