通用工艺守则1.工艺纪律1.1工艺纪律的内容：在产品制造过程中，操作者应严格执行岗位责任制、工艺文件、操作规程，并做到：1.1.1先标记移植后下料，先标记移植后加工，转工序首先确认标记。1.1.2上道工序对下道工序负责，不合格零件不流转，不合格半成品不使用，不合格成品不入库，不合格产品不出厂。1.1.3认真做好受压元件、关键元件和产品试板流转的自检、互检和专检的记录，记录包括：标记、焊工、控伤、检验印记和在流转卡上签名和日期。1.1.4坚持审核点（R）、停止点（H）无见证确认不进行转工序。1.1.5遵守设计、工艺更改、材料代用、焊缝返修、不合格品等处置的审批程序。1.1.6搞好文明生产，防止锈蚀、磕碰、划伤工件表面，保护好密封面，清除焊接飞溅物，不强行组装。1.2工艺文件的监督检查1.2.1工艺纪律归口技术部，质控考喽街葱校鞑棵畔嗷ヅ浜希?工艺纪律执行情况和存在问题进行检查、处理和考核。1.2.2各责任责任人、工艺员、质检员和生产主管人员都有权督促操作者执行工艺纪律，对违反工艺纪律的现象有权予以制止。1.2.3生产班组长、检验员应督促工人执行工艺纪律，对违反工艺要求制造的零部件在未处理前有权拒绝检验，不得转入下道工序，并通知车间处理，向质控部汇报,按规定作出处罚。2.领料划线2.1领料2.1.1凭材料领用卡、制造工艺过程及检验卡领料，按规定进行材料标记移植，并在材料领用卡、制造工艺过程卡上记录材料品种、规格、材料标记。2.1.2检验庇觳椴闹时晔?钢印或油漆)清晰、无误，并复检材料表面质量，尺寸规格合格，材料领用卡、制造工艺过程卡签字确认后，方可投料划线。2.1.3复检表面质量及规格的要求如下：a)双面锈蚀深度不得大于材料名义厚度的6%且不大于0.25mm；b)表面机械损伤深度不得大于材料名义厚度的5%且不大于2mm；c)非加工板材厚度的允许负偏差C1按表1：表1厚度4.5~5.56~78~2526~3032~3436~4042~4552~6060~100C10.50.60.80.91.01.11.21.31.52.2表面清理及划线位置操作者在划线前应清除附着于材料表面的污物及杂物、锈蚀夹层，并将材料放置在方便操作及能准确划线的位置。2.3划线2.3.1划线前应先看清图纸尺寸、技术要求及工艺规定、坡口形式等，有模糊不清及怀疑的尺寸要找有关技术人员核实。2.3.2卷筒筒节放样划线a)计算筒节展开尺寸见表2；b)以筒节长度的板宽作两平行线(其中一条紧贴板边)。c)以筒节展开尺寸加210×2的工艺直边划开料线(如有预弯的不需加210×2工艺直边)。d)按图l划实际板长线及20mm校验线，量度对角线，超差时重调正划线，两端实际板长线及校验线打洋冲眼(冲眼深小于儿0.5mm)。e)在工艺直边或余料上划两块300×130试板线。表2项目技术要求说明筒节展开尺（封头1外周长+封头2或法兰外周长）两边封头或法寸(即实际板长)封头外周长—πδn宽图纸要求的筒节长度≤2见图一单边封头或法兰/2—πδn兰板对角线差Δe环缝坡口形式按各产品的对应焊接工艺要求图一、筒节展开示意图：20原板材20料宽210筒节展开尺寸2102.3.3无缝管筒节划线时，用边沿平直的纸样圆周覆盖简节，对齐直边，保证筒节截面对筒体中心线垂直，然后用粉笔沿纸边划线，并打上洋冲眼。2.3.4法兰及盖板类零件划线：a)尽量在原板材标识的另一端划线，保留原板材标记。b)量度板料，在保证下料尺寸的条件下，选取最省料的布局方法(要机械加工的每边预留3~5mm加工余量)。c)确定圆心打浑冲眼，划线清晰可辨。2.4标记移植：2.4.1受压元件在每件将割开坯料的规定位置移植原材料材质标记及产品标记、零件标记。2.4.2每件试板在规定位置移植材料标记及产品标记。2.4.2在还可用的余料上移植原材料材质标记。2.4.2标记钢印应清晰、完整并易于辨认。2.5检验：确认材质及其它规定标记是否正确、清晰。3.开料3.1复验：验证标记是否齐全、正确清晰，坡口形式及角度的正确性。3.2割料：1）将要割的板料垫高垫平，原则上不能在下面垫其它可用板料。在特殊情况下，最小高度应大于80mm，以兔损伤其它材料。2）检查氧气压力表、乙炔表、割具是否正常，附具是否转动灵活，然后割料。3）以划线为基准校正割具，切割必须与钢板表面垂直。4）切割起点采用中性焰预热，切5~20mm钢材时，要预热。5）低碳钢氧一乙炔切割工艺参数可参照表3选取。3.3清渣：分离、清去割渣及锐边。3.4检验：检验坡口形式、割料尺寸及割口质量。表3板厚mm3割嘴孔径mm0.5~1.0氧气压力Mpa0.10~0.21切割速度mm/min560~