关于学习超声波探伤，和轧辊日常维护的报告通过这几天的学习，学习情况如下：超声波探伤原理：超声波探伤是利用超声波在物质中的传播、反射和衰减等物理特性来发现缺陷的一种探伤方法。与射线探伤相比，超声波探伤具有灵敏度高、探测速度快、成本低、操作方便、探测厚度大对人体和环境无害，特别对裂纹、未熔合等危险性缺陷探伤灵敏度高等优点。但也存在操作者的水平和经验有关缺点。在探伤中，常与射线探伤配合使用，提高探伤结果的可靠性。超声波检测主要用于探测试件的内部缺陷。表面波是超声波的一种,由于表面波的能量集中于表面下2个波长之内,检查表面裂纹灵敏度极高,因此得到了广泛应用。我们这次学的也是以表面波探伤为主：当介质表面受到交变应力作用时，产生沿介质表面传播的波称为表面波。表面波是具有纵波和横波双重性质的波，可看做振动平行表面的纵波和振动垂直表面的横波合成。表面波探伤方法：将磨好的轧辊表面污迹、油、切削液等痕迹擦拭干净；然后涂上润滑油，作用为润滑和隔离空气。轧辊表面粗糙度不能高于0.8Ra，探头在移动过程中应稍作摆动避免倾斜裂纹的漏检。为保证灵敏度应匀速移动，探头移动速度小于等150m/s。较大的划伤会引起缺陷波。除支承辊外其他轧辊都可以用二纵一环探伤法，支承辊面积大可以采用四纵两环的探伤法轧辊缺陷判定：缺陷波高不大于20%结合磁粉检测可以放行使用。缺陷波高大于20%时须重新磨削。对异常波定位：用手指顺探头检测位置摸，跟异常波重合的地方为异常波的位置。目视不到的用磁粉进行探测。轧辊的日常维护影响轧辊寿命的因素：减少轧制事故：冷轧辊一般有Cr合金钢经过淬火及低温回火，低温回火的温度通常不超过170篊，发生粘钢等重大事故时，局部温度可以达到800篊甚至更高。轧辊表面受热后，马氏体基体会分解成碳化物和铁素体，体积收缩，造成表面局部的拉应力，诱发表面裂纹，即使裂纹没有立即产生，热影响区的强度大大降低，在随后轧制中提前产生疲劳裂纹，这是轧辊表面裂纹的主要来源。所以改善轧辊的使用环境是提高轧辊使用寿命的前提。加强检测：轧辊表面是否有缺陷，仅肉眼观测是不够的，尤其是遭遇轧制事故经受到过热冲击的轧辊，经常会没有明显开裂，但轧辊表面或浅表层已经有损伤，如热影响区和微裂纹，这些缺陷只有通过表面探伤的方法才能将其检查出来。辊身的磨削：大量实践证明，磨削不当同时也是产生表面烧伤和裂纹的重要来源，磨削量过大或过少，砂轮硬度过高；常规换辊的磨削量最少为0.1mm。磨掉表面疲劳层；事故辊为0.4mm以上，彻底磨掉裂纹和热影响区。事故辊的维护：由于现场和现场人员平衡等问题，要求对所有换下的轧辊进行表面探伤检测，对中小型冷轧厂显然会有较大得到困难。但对事故辊建立《事故轧辊的修磨程序》并实施跟踪，对提高轧辊使用寿命是必须的，事故轧辊应连续跟踪三次以上。减少剥落的产生：热冲击剥落，剥落在粘钢等事故后直接产生。局部遭受断带、粘钢等强烈冲击。应当控制轧制事故。端部环状剥落，辊身端部整个淬硬层环状剥落。淬火残余应力和工作应力过大。应当减少残余应力；改善端部结构区域点状剥落，在一定的区域内出现大量的点状剥落。接触疲劳大，换辊周期过长。应当调整换辊周期。经过这次学习，我们受益匪浅；希望公司能多组织类似的学习。丰富我们的技术含量，引进先进的技术水平。基板厂：